Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Использование шлакообразующих смесей при непрерывной разливке стали 8
1.1. Роль шлакообразующих смесей при непрерывной разливке стали 8
1.2. Химический состав шлакообразующих смесей для кристаллизаторов МНЛЗ.12
1.3 . Шлакообразование в кристаллизаторе и физико-химические процессы с участием шлакового расплава .20
1.4. Использование шлакообразующих смесей в условиях кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК» 24
Выводы по главе 1 28
Глава 2. Проблемы использования шлакообразующих смесей в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК» 30
2.1. Выплавка, ковшевая обработка и непрерывная разливка стали в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК» 30
2.2. Дефекты холоднокатаного листового проката из непрерывнолитых слябов ККЦ ОАО «ММК» 32
2.3. Исследование причин появления дефекта «плена по неметаллическим включениям» на холоднокатаных листах 35
Выводы по главе 2 42
Глава 3. Шлакообразование в кристаллизаторе МНЛЗ .43
3.1. Выбор методики исследования 43
3.2. Экспериментальная часть исследования 47
3.3. Предварительный анализ экспериментальных даны 55
3.4. Математическая модель шлакообразования в кристаллизаторе МНЛЗ .62
3.5. Результаты анализа экспериментальных данных 69
Выводы по главе 3 75
Глава 4. Выбор эффективных шлакообразующих смесей для кристаллизаторов мнлз кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК» 77
4.1. Промышленные испытания шлакообразующих смесей на МНЛЗ №1-4 кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК» 77
4.2. Исследование физических свойств шлакообразующих смесей 80
4.3. Выбор шлакообразующих смесей для кристаллизатора МНЛЗ №6 87
4.4. Пути уменьшения дефектов листового проката, связанных с неметаллическими включениями 91
Выводы по главе 4 99
Заключение 101
Список литературы 103
- Шлакообразование в кристаллизаторе и физико-химические процессы с участием шлакового расплава
- Использование шлакообразующих смесей в условиях кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК»
- Исследование причин появления дефекта «плена по неметаллическим включениям» на холоднокатаных листах
- Математическая модель шлакообразования в кристаллизаторе МНЛЗ
Введение к работе
Актуальность темы исследования и степень её разработанности.
Работа в современных условиях требует от отечественной металлургии
непрерывного повышения эффективности по всей цепочке производства
металлопродукции с учетом запросов рынка. Применительно к непрерывной
разливке стали повышение эффективности состоит в повышении
стабильности процесса и уменьшении доли слябов с дефектами, проявляющимися в конечной продукции.
Одним из наиболее действенных направлений повышения
эффективности непрерывной разливки является использование
шлакообразующих смесей (ШОС) для наведения шлака в кристаллизаторе.
Отечественными и зарубежными исследователями (Л.А. Смирнов,
В.М. Паршин, С.А. Суворов, А.И. Зайцев, А.В. Куклев, Б.М. Могутнов, Д. Экхарт, К. Миллс и др.) предложены десятки смесей разного химического состава и разработаны теоретические основы их использования. В научной и патентной литературе постоянно появляется информация о новых смесях. Возникли предприятия, занимающиеся производством ШОС. Например, одно из наиболее известных предприятий Stollberg предлагает металлургическим заводам около двух десятков шлакообразующих смесей.
На металлургических предприятиях постоянно возникает задача выбора более эффективных шлакообразующих смесей. Однако теория не позволяет гарантированно создать или выбрать смесь, которая будет наиболее эффективной в условиях конкретного металлургического предприятия. Этот вопрос предприятиям приходится решать самостоятельно экспериментальным путем. Поэтому тема данной диссертационной работы является актуальной.
Цели и задачи исследования. Целью работы является выбор
шлакообразующих смесей для кристаллизаторов слябовых МНЛЗ,
обеспечивающих уменьшение отсортировки листового проката по дефектам, связанным с неметаллическими включениями в слябах. Эта цель была достигнута решением следующих частных задач:
- изучением процесса образования в слябах скоплений неметаллических
включений, приводящих к дефектам металлопродукции;
- исследованием шлакообразования в кристаллизаторе МНЛЗ с выявлением
способности шлака ассимилировать неметаллические включения;
- разработкой рекомендаций по выбору эффективных шлакообразующих
смесей в условиях кислородно-конвертерного цеха ОАО «Магнитогорский
металлургический комбинат» (ОАО «ММК») в соответствии с
конструкцией МНЛЗ и марочным сортаментом разливаемой стали.
Научная новизна работы заключается в следующем:
- показано, что выявлять наиболее эффективные шлакообразующие смеси
для кристаллизаторов МНЛЗ следует методами многокритериального
выбора, причем приоритетными являются критерии, связанные с качеством металлопродукции;
- установлено, что скопления неметаллических включений, вызывающие
появление дефектов в листовом прокате, состоят из шлака кристаллизатора
и продуктов раскисления стали, всплывших на границе раздела «металл –
шлак»; выдвинута гипотеза о том, что переход их через эту границу зависит
от смачивания шлаком поверхности жидкого металла;
- разработана методика оценки массы и химического состава
неметаллических включений, ассимилируемых шлаком кристаллизатора;
- предложен уточненный механизм формирования шлаковой прослойки
между слитком и кристаллизатором, в соответствии с которым она
образуется вследствие адгезии шлакового расплава на поверхности жидкого
металла, натекающего на стенку кристаллизатора.
Теоретическая и практическая значимость работы. Теоретическая значимость работы состоит в уточнении и расширении существующих представлений о шлакообразовании в кристаллизаторе МНЛЗ и процессах, протекающих в кристаллизаторе с участием шлака. Практическая значимость заключается в выборе эффективных шлакообразующих смесей для условий кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК», применение которых привело к снижению дефектов металлопродукции, связанных с образованием скоплений неметаллических включений в непрерывнолитых слябах. Экономический эффект в 2014 г. составил 4,7 млн. руб.
Методология и методы исследований. Экспериментальная часть
исследования проведена в условиях действующего производства при
разливке стали из 385-тонного ковша на слябовых МНЛЗ кислородно-
конвертерного цеха ОАО «ММК». Технологические параметры разливки и
данные о химическом составе металла и шлака получены с использованием
имеющихся в цехе комплексов контрольно-измерительной аппаратуры.
Анализ опытных данных проведен методом синтеза результатов
промышленных экспериментов и математических моделей, разработанном на кафедре металлургии черных металлов МГТУ им. Г.И. Носова.
Положения, выносимые на защиту:
исследование причин и механизма образования скоплений неметаллических включений в непрерывнолитых слябах, приводящих к образованию поверхностных дефектов металлопродукции;
уточненная модель физических и физико-химических процессов с участием шлака в кристаллизаторе слябовой МНЛЗ;
методика и результаты исследования шлакообразования в кристаллизаторе слябовой МНЛЗ при использовании шлакообразующих смесей разного химического состава;
рекомендации по использованию шлакообразующих смесей при разливке стали в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК».
Степень достоверности и апробация результатов работы.
Экспериментальная часть исследования включает в себя представительную
серию опытов, проведенных в производственных условиях. Анализы
химического состава металла, шлака и шлакообразующих смесей выполнены с
использованием современного сертифицированного аналитического
оборудования. Обработка экспериментальных данных осуществлялась по известным методикам с использованием ЭВМ, оснащенных современным программным обеспечением. Результаты исследования не противоречат базовым положениям теории сталеплавильного производства. Выводы по работе сделаны в сопоставлении с данными других исследователей. Всё вышесказанное дает основание признать результаты работы достоверными.
Основные положения работы обсуждены на XII Международном
конгрессе сталеплавильщиков (г. Выкса, 2012 г.), Всероссийской
конференции «Неделя металлов в Москве» (г. Москва, 2013г.), XVI
Международной конференции «Современные проблемы электрометаллургии
стали» (г. Магнитогорск, 2015г.), ежегодных научно-технических
конференциях МГТУ им. Г.И. Носова в 2008 - 2013 гг. (г. Магнитогорск).
Результаты исследования отражены в 13-ти статьях, в т.ч. 4-х статьях, рекомендованных ВАК РФ для публикации материалов диссертаций.
Шлакообразование в кристаллизаторе и физико-химические процессы с участием шлакового расплава
Как видно из этой диаграммы, в области первичной кристаллизации метасиликата кальция, обозначенной как «Pseudowollastonite», температура ликвидус расплава, содержащего 15-20% Al2O3, снижается до 1200-1300С. Существенное понижение температуры ликвидус наблюдается и при увеличении содержания третьего компонента на диаграммах состояния других тройных систем CaO–SiO2–MgO, CaO–SiO2–Na2O, CaO–SiO2–K2O, CaO– SiO2–MnO, CaO–SiO2–FeO, CaO–SiO2–CaF2. Третьи компоненты указанных выше диаграмм состояния обычно присутствуют в шлакообразующих смесях, используемых для наведения шлака в кристаллизаторе. Однако целенаправленно вводят обычно лишь два – Na2O и CaF2, а все остальные присутствуют как случайные примеси материалов, использованных при изготовлении смесей. Оксид натрия обычно вводят в состав смеси в виде так называемой силикатной глыбы, а фтористый кальций – в виде флюоритового концентрата.
Фтористый кальций является традиционным флюсом сталеплавильного производства. Его широко применяют для уменьшения вязкости шлака кислородно-конвертерного процесса. Поэтому фтористый кальций используют как основной флюс шлакообразующих смесей. Массовая доля фтора в составе ШОС может достигать 10% и более. Многолетняя практика непрерывной разливки стали показала, что при использовании фторсодержащих шлакообразующих смесей возникают две проблемы: - частичное испарение фтора в процессе разливки, что ухудшает экологическую обстановку в цехе [29, 30]; - значительная коррозия некоторых деталей МНЛЗ под кристаллизатором вследствие образования плавиковой кислоты при химическом взаимодействии воды, подаваемой в зоне вторичного охлаждения, с фторсодержащим шлаком, находящимся на поверхности слитка [31, 32].
Для решения этих проблем были проведены работы по созданию малофтористых или даже безфтористых шлакообразующих смесей [33-36]. В таких смесях в качестве флюсующих компонентов используют оксиды щелочных металлов, бора, лития. В зарубежной литературе есть работы по изучению свойств расплавов тройной системы CaO-SiO2-Na2O [37, 38]. Несмотря на появление малофтористых и безфтористых смесей, металлургические заводы чаще всего используют шлакообразующие смеси, содержащие фтор в количестве 5-10%.
Кроме флюсов, в состав шлакообразующих смесей вводят углерод в виде графита в различных формах, чаще всего в аморфном состоянии – в виде сажи [39-40]. Содержание углерода довольно высокое – обычно 5-8%, а иногда 15% и более. Считается, что функция углерода состоит в разрыхлении смеси и влиянии таким путем на скорость её плавления. При анализе химического состава шлаков, образующихся в кристаллизаторе, содержание углерода не контролируется. Предполагается, что при плавлении смеси он, в основном, выгорает, а некоторая его часть растворяется в разливаемой стали.
На начальном этапе использования шлакообразующих смесей их готовили в виде тонкоизмельченных порошков. При введении таких смесей в кристаллизатор имело место значительное пылеобразование вследствие выноса мелких частиц смеси из кристаллизатора горячим воздухом, что существенно ухудшало экологическую обстановку в цехе.
Вынос пыли удалось существенно уменьшить путем гранулирования порошкообразных смесей [41-45]. Технология производства гранулированных смесей состоит в следующем. Исходные материалы в заданном соотношении смешиваются и подвергаются измельчению. Тонкоизмельченная смесь вносится в воду, содержащую в небольшом количестве клеящие вещества. Получившаяся пульпа распыляется сжатым воздухом в сушильной камере. Образовавшиеся там гранулы после охлаждения загружают в контейнеры или расфасовывают по бумажным мешкам.
Известны попытки изготовления плавленой шлакообразующей смеси [46]. Теоретически такая смесь должна давать меньше пыли при изготовлении, транспортировке и использовании, а также легче и быстрее плавиться, что улучшает процесс шлакообразования в кристаллизаторе и уменьшает охлаждающее действие смеси на поверхность жидкого металла. Однако информации о широком промышленном применении таких смесей в литературе найти не удалось. Вероятно, положительный эффект от применения плавленой шлакообразующей смеси не окупает дополнительных затрат на её производство.
Непрерывно повышающиеся требования к эффективности использования шлакообразующих смесей привели к тому, что их состав связывают с химическим составом разливаемой стали [47-55]. Задача подбора смесей в соответствии с химическим составом разливаемой стали сложна и может успешно решаться на основе четких теоретических предпосылок. Есть немало публикаций, посвященных разработке теоретических основ выбора рациональных составов шлакообразующих смесей [56-60]. Наиболее четко они изложены в работе Д. Экхардта и Д. Бехманна [61].
Использование шлакообразующих смесей в условиях кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК»
В процессе разливки кристаллизатор совершает возвратно поступательное движение с амплитудой ±3мм. Частота качания меняется в зависимости от скорости вытягивания слитка их кристаллизатора. Жидкий металл подается в кристаллизатор из промежуточного ковша вместимостью до 45 т. Заливка производится «под уровень» через удлиненный сталеразливочный стакан двумя затопленными струями, направленными к узким стенкам. Уровень жидкого металла в кристаллизаторе автоматически поддерживается на расстоянии 50…100мм ниже верхнего края медных плит.
Разливка стали производится методом «плавка на плавку» большими сериями, иногда включающими несколько десятков ковшей жидкого металла. Средняя продолжительность разливки одной плавки в серии составляет примерно 60 мин. При смене марки стали серия может не прерываться. Для разделения металла разных марок производится лишь кратковременное (на 1…2мин) снижение скорости разливки. При переходе от разливки металла одного ковша к разливке металла другого ковша той же марки скорость вытягивания слитка не меняется.
В процессе разливки каждой плавки трижды (в начале, в середине и в конце разливки) производится замер температуры металла в промежуточном ковше. Результаты измерения используются для корректировки скорости вытягивания слитка из кристаллизатора. Измерение температуры жидкой стали на МНЛЗ осуществляют термопарой погружения вручную с рабочей площадки. Первое измерение производят после разливки 30…50т металла, второе (являющееся определяющим) - в середине плавки (180…200т металла в сталеразливочном ковше), последнее измерение – в конце плавки при остатке металла 60…80т. Скорость разливки определяется химическим составом стали, размерами поперечного сечения отливаемого сляба и температурой металла в промежуточном ковше.
Основной сортамент металла, разливаемого на МНЛЗ №1-4, – это низкоуглеродистая и низколегированная сталь для производства тонкого горяче- и холоднокатаного листа различного назначения.
В конце 2009г. в кислородно-конвертерном цехе была запущена в эксплуатацию МНЛЗ №6. Машина эта одноручьевая, криволинейного типа с вертикальным участком. Она имеет вертикальный кристаллизатор высотой 950мм с подвесными роликами и систему мягкого обжатия слябов. На ней отливают слябы толщиной 250 и 300 мм, имеющие ширину до 2700 мм. Основной сортамент разливаемого металла – это низколегированная трубная сталь повышенной прочности (К50…К70, Х60…Х80). Прокатка слябов производится на стане 5000 на лист толщиной 16мм и более.
Основная масса металла, выплавленного в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК», разливается на МНЛЗ №1-4. Слябы направляются на станы 2000 и 2500 ОАО для прокатки на тонкий горячекатаный лист, который частично отгружается потребителям, а частично направляется в листопрокатные цехи № 5 и № 11 для прокатки на тонкий холоднокатаный лист. Отсортировка листа по дефектам металлургического происхождения в цехах холодной прокатки является основным показателем качества непрерывнолитых слябов, отлитых на МНЛЗ № 1-4. На период начала данного исследования [76] основными дефектами холоднокатаного листа в этих цехах, Рисунок 2.1 – Плена по скоплениям неметаллических включений имеющими металлургическое происхождение, были «плена по скоплениям неметаллических включений» (рисунок 2.1) и «плена по остаткам трещин слябов» (рисунок 2.2). Других дефектов, имеющих металлургическое происхождение, на холоднокатаных листах практически не было.
Отсортировка холоднокатаного листа в «несоответствующую продукцию» весьма значительна. В 2012 г. в листопрокатном цехе №5 она составила 0,75% а в листопрокатном цехе №11 в 2013 г. – 1,15%. До 2012г. основную роль в отсортировке по дефектам сталеплавильного производства играли поверхностные трещины на слябах. Совершенствование технологии непрерывной разливки привело к уменьшению отсортировки холоднокатаного листа в связи с этим дефектом слябов. Начиная с 2012г., доминирующую роль в отсортировке холоднокатаного листа стали играть дефекты, связанные с неметаллическими включениями, находящимися вблизи поверхности слябов, что иллюстрирует рисунок 2.3. Таким образом, решение задачи снижения отсортировки холоднокатаного листа в «несоответствующую продукцию» следует искать в уменьшении загрязненности непрерывнолитых слябов неметаллическими включениями, расположенными вблизи их поверхности. Вообще говоря, уменьшение загрязненности слябов оксидными неметаллическими включениями – это многоплановая задача. По существующим представлениям, оксидные неметаллические включения образуются при раскислении стали и частично всплывают в шлак, а частично остаются в металле. Поэтому в качестве одного из путей повышения чистоты стали по неметаллическим включениям видится совершенствование технологии её раскисления.
В современных сталеплавильных цехах раскисление стали – это довольно продолжительный процесс, начинающийся с выпуска стали из сталеплавильного агрегата в сталеразливочный ковш и заканчивающийся в процессе ковшевой обработки стали. При этом имеется достаточно времени для удаления в шлак продуктов раскисления металла. Повысить чистоту стали на этом этапе её производства можно лишь путем применения более эффективных раскислителей, что мало перспективно при выплавке стали массового назначения.
Более действенным представляется совершенствование технологии разливки стали с целью уменьшения поступления новых неметаллических включений. Во-первых, при разливке нарушается равновесие реакций раскисления вследствие вторичного окисления металла кислородом воздуха и его охлаждения. Это ведет к появлению новых эндогенных оксидных неметаллических включений. Во-вторых, при разливке возможно загрязнение металла экзогенными неметаллическими включениями, вследствие разрушения огнеупорной футеровки промежуточного ковша, а также попадания в слиток шлака как промежуточного ковша, так и шлака кристаллизатора.
Для решения вопроса о природе неметаллических включений, приводящих к появлению указанного дефекта, было проведено исследование их химического состава [76, 77]. Для исследования были отобраны пробы шлака из промежуточного ковша и кристаллизатора при разливке стали марки 08пс, а также образец холоднокатаного листа с дефектом «плена по неметаллическим включениям», полученного при прокатке этой стали.
Исследование причин появления дефекта «плена по неметаллическим включениям» на холоднокатаных листах
Собственно эксперименты исследования шлакообразования в кристаллизаторе МНЛЗ состояли в периодическом отборе проб шлака из кристаллизатора в процессе разливки 17 ковшей низкоуглеродистой и перитектической стали, а также серии из 4 ковшей низколегированной трубной стали [88, 89]. Сталь выплавляли в кислородных конвертерах с верхней продувкой. Раскисление и легирование производилось при выпуске металла в сталеразливочный ковш номинальной вместимостью 385т. При последующей ковшевой обработке на агрегате доводки стали или агрегате «ковш-печь» производилась корректировка металла по химическому составу и температуре. Низколегированная трубная сталь подвергалась также вакуумированию на установке циркуляционного типа.
Разливку металла опытных плавок производили на двух- и четырехручьевых машинах криволинейного типа с радиальными кристаллизаторами или на одноручьевой машине криволинейного типа с вертикальным кристаллизатором. Заливка стали в кристаллизатор производилась из промежуточного ковша номинальной вместимостью 45т через «погружной» стакан, выходные отверстия которого находились на глубине 200-250мм ниже уровня металла в кристаллизаторе.
Для наведения шлака в кристаллизатор периодически вводили гранулированную шлакообразующую смесь порциями от 5 до 20кг. Очередную порцию смеси вводили после практически полного расплавления предыдущей.
В проведенном ранее исследовании [90] было установлено, что в процессе разливки стали по методу «плавка на плавку» при переходе от разливки металла одного ковша к другому в кристаллизаторе в течение некоторого времени находится перемешанный металл обеих смежных плавок. Поэтому первую пробу шлака отбирали через 15-20мин после начала разливки опытной плавки с тем, чтобы из кристаллизатора полностью удалился металл предыдущей плавки, и установилось соответствие между химическим составом шлака в кристаллизаторе и разливаемым металлом.
Как следует из данных таблиц 1.2…1.4, при разливке в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК» нелегированной стали с разным содержанием углерода технологические инструкции предусматривают возможность применения для наведения шлака в кристаллизаторе десяти разных шлакообразующих смесей, как собственного производства, так и импортных.
На первом этапе работы из их числа было выбрано пять смесей, которые нашли наиболее широкое применение в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК» по показателям технологичности. Шлакообразующую смесь считали технологичной, если при её использовании редко происходило так называемой «комкование» шлака – переход расплава в гетерогенное состояние. Среднее содержание основных компонентов в этих шлакообразующих смесях приведено в таблице 3.1. В состав смесей в небольшом количестве входили также оксиды калия и летучие компоненты (СО2 и влага), присутствовавшие в материалах, использованных для их изготовления.
Как следует из данных таблицы 3.1, все смеси имеют примерно одинаковую основность (отношение CaO/SiO2), близкую к единице. Как было показано ранее (см. п. 1.3) такой основности соответствует область относительно низкой температуры плавления силикатных и алюмосиликатных систем, причем при увеличении основности выше 1,2 происходит резкое повышение температуры ликвидус расплава. Основное различие между шлакообразующими смесями, использованными в исследовании, состоит в содержании тех компонентов, массовая доля которых относительно невелика: оксидов алюминия, магния натрия, марганца и железа, а также углерода и фтора. Их содержание в некоторых смесях различается в два раза и более.
При разливке каждой опытной плавки из кристаллизатора с интервалом в несколько минут отбирали от 2 до 6 проб шлака. Отбор проб производили ложкой со сливом шлака на стальную плиту. Данные об отборе проб шлака в сопоставлении с введением шлакообразующей смеси приведены на рисунке 3.2.
Математическая модель шлакообразования в кристаллизаторе МНЛЗ
При использовании шлакообразующей смеси В, тоже производимой в ЗАО «Шлаксервис», отсортировка листов в ЛПЦ №5 также отсутствовала, однако в ЛПЦ №11 она была почти вдвое больше – 1,27%. Общая отсортировка по обоим цехам при использовании шлакообразующей смеси В составила 0,99%, что значительно (в 1,5 раза) больше, чем при использовании смеси А.
Худшие результаты были получены при использовании импортной шлакообразующей смеси Б. В этом случае имела место отсортировка металлопродукции как в ЛПЦ №5, так и в ЛПЦ №11, причем на близком уровне – 2,1 и 1,8% соответственно. Общая отсортировка холоднокатаных листов в брак и несоответствующую продукцию при использовании шлакообразующей смеси Б составила 1,82%, что почти в три раза больше, чем при использовании смеси А и почти в два раза больше, чем при использовании смеси В.
По результатам промышленной оценки качества холоднокатаных листов, проведенной с применением трех разных шлакообразующих смесей, было принято решение перейти на использование шлакообразующей смеси А (по принятому в ОАО «ММК» обозначению ГШОС-8) при разливке на МНЛЗ №1-4 стали основного марочного сортамента. Переход на использование этой шлакообразующей смеси привел к уменьшению в 2014г. отсортировки холоднокатаного листа по дефектам, связанным с неметаллическими включениями, с 0,56 до 0,48% с экономическим эффектом около 4,7 млн. руб. Расчет экономического эффекта приведен в приложении 2.
Следует отметить, что экономический эффект определен только как финансовые потери от снижения на 15% цены при реализации несоответствующей продукции по сравнению с холоднокатаным листом стандартного качества. Реальный экономический эффект значительно больше вследствие того, что стоимость 1т шлакообразующей смеси ГШОС-8 отечественного производства (около 22 тыс. руб.) более чем в три раза меньше стоимости импортной смеси Б (около 72 тыс. руб.). Несмотря на то, что расход смеси Б примерно в 1,5 раза меньше расхода смеси ГШОС-8, финансовые затраты на приобретение отечественной смеси для всего объёма стали, разливаемой на МНЛЗ № 1-4, будут существенно меньше. Точно рассчитать снижение затрат на приобретение шлакообразующей смеси при отказе от использования шлакообразующей смеси Б пока не представляется возможным.
Как следует из данных таблицы 3.1, различие по химическому составу шлакообразующих смесей А, Б и В не очень велико. Поэтому можно предположить, что разная эффективность ассимиляции их расплавом всплывающих неметаллических включений связана не с химическим составом, а с другими факторами, такими как минеральный и гранулометрический состав, содержание неконтролируемых компонентов, технология изготовления.
Шлакообразующие смеси А и В производства ЗАО «Шлаксервис» изготовляются на одном и том же оборудовании, по одной и той же технологии, из одних и тех же материалов: портландцемента, кварцевого песка, силикатной глыбы (недоваренного стекла), флюоритового концентрата и аморфного графита. В общих чертах технология их производства была описана в п. 1.2.
Технология производства импортных смесей Б, Г и Д, а также материалы, используемые для их изготовления, неизвестны. Поскольку изготовитель этих трех смесей один и тот же, то можно предположить, что исходные материалы и технология изготовления этих трех смесей одинаковы.
Для выявления особенностей изготовления отечественных и импортных смесей было проведено сравнение гранулометрического состава шлакообразующих смесей А и Б с помощью анализатора частиц по размеру и форме Camsizer XT0182 фирмы Retsch Technology (Германия) Исследование проведено Т.Л. Щенниковой в лаборатории порошковых, композиционных и наноматериалов Института металлургии Уральского отделения РАН РФ.