Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Теоретико-методологические основы функционирования систем оперативного управления производством на машиностроительных предприятиях 19
1.1 Анализ состояния и стратегические направления развития машиностроительного комплекса РФ 19
1.2. Теоретико-методологические основы отечественных систем оперативного управления машиностроительным производством 32
1.3. Теоретико-методологические основы зарубежных систем оперативного управления машиностроительным производством 51
1.4. Особенности современного машиностроительного производства, имеющие принципиальное значение для создания системы оперативного управления производством 59
Выводы к главе 1 64
Глава 2. Концепция оперативного управления динамичным разнотипным машиностроительным производством 66
2.1. Элементы универсальной системы оперативного управления динамичным разнотипным производством 66
2.2. Интеграция функциональных подсистем, периодов планирования и иерархических уровней управления производством на основе элементов универсальной системы 80
2.3. Управляемые параметры в универсальной системе оперативного управления производством 88
Выводы к главе 2 98
Глава 3. Методология оперативного управления динамичным разнотипным производством 101
3.1. Построение планов-графиков выпуска изделий предприятием 101
3.2. Построение планов-графиков выпуска деталей из цеха-изготовителя для управления обеспечением цехов-потребителей и выполнением операций технологического процесса 108
3.3.Учет укомплектования производства деталями в днях и изделиях 117
3.4. Формирование очереди выполнения технологических операций 123
3.5. Построение планов-графиков потребности цеха в материалах и учет обеспеченности производства ими в днях 129
3.6. Построение планов-графиков затрат труда и прямых производственных затрат 136
3.7. Механизм согласования целей и показателей деятельности предприятия и его структурных подразделений 145
Выводы к главе 3 161
Глава 4. Модели и методы оперативного управления разнотипным динамичным производством, производственными затратами и запасами 162
4.1. Модель и метод составления месячной производственной программы цехам с учетом комплектности незавершенного производства 162
4.2. Модель и метод составления оперативных заданий производственным участкам 172
4.3. Метод ведения оперативного учета и контроля производства 180
4.4. Модель и метод оперативного управления прямыми производственными затратами 186
4.5. Модель и метод управления производственными запасами по материалам, деталям и готовой продукции 194
4.6. Комплекс показателей для оценки деятельности цеха за месяц по номенклатуре, объему и прямым производственным затратам 204
Выводы к главе 4 215
Глава 5. Интегрированная информационная система оперативного управления динамичным разнотипным машиностроительным производством 217
5.1. Семантический подход к построению информационной системы для связи функциональных областей, производственных процессов и иерархических уровней управления 217
5.2. Потоки информации в системе оперативного управления производством 221
5.3. Информационные массивы для описания свойств объектов управления и связей между ними 227
5.4. Структура и состав интегрированной информационной среды в универсальной системе оперативного управления производством 238
Выводы к главе 5 244
Глава 6. Реализация результатов исследования 246
6.1. Характеристика АО «Брянский машиностроительный завод» как объекта внедрения 246
6.2. Внедрение автоматизированной системы межцехового оперативного управления производством 249
6.3. Внедрение автоматизированной системы внутрицехового оперативного управления производством 257
6.4. Внедрение автоматизированной системы оперативного управления прямыми производственными затратами 261
6.5. Внедрение автоматизированной системы управления производственными запасами 269
6.6. Оценка эффективности результатов исследования 271
Основные результаты и выводы 274
Список литературы 277
- Теоретико-методологические основы отечественных систем оперативного управления машиностроительным производством
- Построение планов-графиков выпуска деталей из цеха-изготовителя для управления обеспечением цехов-потребителей и выполнением операций технологического процесса
- Комплекс показателей для оценки деятельности цеха за месяц по номенклатуре, объему и прямым производственным затратам
- Внедрение автоматизированной системы оперативного управления прямыми производственными затратами
Теоретико-методологические основы отечественных систем оперативного управления машиностроительным производством
Оперативное управление производством, реализуя функции планирования, учета, контроля, анализа и регулирования, организует изготовление продукции требуемого качества в установленных объемах (количествах) в заданные сроки при наилучших технико-экономических показателях и использовании ресурсов; интегрирует, координирует, синхронизирует работу всех участников процесса производства и поставки продукции потребителям.
Большое внимание системам оперативного управления производством в нашей стране уделялось в 60-80 гг. прошлого столетия. Существовали отечественные научные школы в Ленинградском политехническом институте, Сибирском отделении АН СССР, институте кибернетики АН УССР, Центральном научно-исследовательском и проектно технологическом институте организации и техники управления (ЦНИИТУ) г. Минск, Ленинградском институте экономических исследований, Московском институте экономических исследований, Горьковском политехническом институте, на Новочеркасском электровозостроительном заводе, Брянском машиностроительном заводе, Харьковском турбинном заводе. Большой вклад в развитие теории и методологии оперативного управления производством внесли: А.Г. Аганбегян, И.М. Бобко, И.М. Владовский, В.В. Глухов, А.В. Дуболазов, В.И. Дудорина, С.А. Думлер, Н.Н. Кантов, Л.В. Канторович, В.В. Кобзев, Л.И. Крутянский, В.М. Макаров, Г.И. Марчук, Н.Б. Мироносецкий, А.И. Неймарк, В.А. Петров, А.Е Перельман. С.М. Португал, Ю.А. Сидоренко, С.А. Соколицын, А.С. Соколицын, Н.А. Соломатин, А.С. Родов, К.Г. Татевосов, А.Н. Трошин, В.В. Шкурба. Научные направления в большей части формировались в процессе реализации научных результатов в конкретных системах. Было создано большое количество автоматизированных систем управления, эффективно действовавших как на отдельных предприятиях, так и в целых отраслях.
В период с 1993 г. и до настоящего времени научные исследования в области теории и методологии оперативного управления производством практически не осуществлялись и не внедрялись управленческие новшества [15]. Научные исследования проводились по следующим направлениям:
1. математические модели и методы [32; 162;164];
2. методы оптимизации планирования деятельности предприятия в условиях неопределенности во внешней и внутренней среде [145;146;147];
3. подходы к интеграции стратегического и тактического планирования и операционной деятельности на предприятии [144;148; 149];
4. имитационное моделирование производства [115];
5. принятие решений на основе вероятностного подхода [107];
6. интеллектуальные системы планирования производства на основе математических методов и мультиагентных технологий [103];
7. интеграция проектирования технологических процессов и оперативного управления производством [50];
8. подходы для взаимодействия и интегрирования данных в управлении предприятием [109];
9. информационные системы в управлении производством [38].
Рассмотрим теоретико-методологические аспекты существующих отечественных систем оперативного управления производством.
Основными элементами систем оперативного управления производством являются:
1. планово-учетные единицы,
2. календарно-плановые нормативы;
3. методы планирования, учета, контроля и регулирования производства;
4. содержание и форма планово-учетной документации.
Под планово-учетной единицей понимают единицу, используемую для планирования, учета, контроля и регулирования производства.
Различают физические и условные планово-учетные единицы. К физическим планово-учетным единицам относятся: заказ, изделие, сборочная единица, деталь, комплект деталей. Условные планово-учетные единицы представляют собой некоторую расчетную величину, устанавливающую ритм потребления в производстве деталей и сборочных единиц. К таким планово-учетным единицам относятся условное изделие и сутко-комплект. За условное изделие принимают стабильно изготовляемое предприятием базовое изделие, вся остальная продукция включается в состав условного изделия. Сутко-комплект – это набор деталей, использующийся по всем изделиям в производственных программах предприятия в суточной потребности по штукам к единицам основных изделий по программе выпуска, принимаемого за условное изделие.
Существуют следующие системы оперативного управления производством:
1. позаказная,
2. комплектные системы (комплектно-узловая, комплектно-групповая,
3. машинокомплектная);
4. условно-комплектные системы (система непрерывного оперативно-производственного планирования, система «разряд минус группа опережения»);
5. подетальные системы (на склад, по стандартным срокам, по ритму выпуска, по заделам).
Позаказная система оперативного управления производством применяется в единичном производстве, в котором осуществляется изготовление продукции разнообразной и непостоянной номенклатуры в небольших количествах. Плановое количество деталей и сборочных единиц определяется исходя из их потребности на заказ (одно или несколько изделий одного наименования, изготавливаемых для одного заказчика).
Сроки выпуска деталей и сборочных единиц на различных стадиях производственного процесса устанавливаются исходя из срока выполнения заказа и опережений выпуска деталей и сборочных единиц, устанавливаемых из цикловых или сетевых графиков. В качестве календарно-плановых нормативов в системе используются длительность производственного цикла изготовления заказа, а также опережения выпуска деталей и сборочных единиц от срока выполнения заказа, дифференцированные по цехам.
Комплектно-узловая система оперативного управления производством применяется в мелкосерийном и среднесерийном производстве, когда номенклатура изготавливаемых изделий стабильна, изделия выпускаются регулярно повторяющимися партиями. В качестве планово-учетной единицы используется узловой комплект, который формируется в зависимости от срока изготовления отдельных сборочных единиц или общей сборки изделия.
Построение планов-графиков выпуска деталей из цеха-изготовителя для управления обеспечением цехов-потребителей и выполнением операций технологического процесса
План-график выпуска деталей из цеха-изготовителя для управления обеспечением цехов-потребителей является элементом универсальной системы оперативного управления динамичным разнотипным производством, используемым на межцеховом уровне управления. В данном плане-графике отображается потребность деталей данного наименования в цехе-потребителе с учетом динамики производства. Для построения данного плана-графика предлагается следующий алгоритм:
1) сформировать планы-графики выпуска изделий предприятием;
2) по цеху-изготовителю и детали установить следующие нормативно-справочные данные: цехи-потребители; изделия, в которых используются детали; применяемость деталей в изделиях; опережения деталей;
3) создать план-график выпуска деталей из цеха-изготовителя по данному цеху-потребителю на основании планов-графиков выпуска изделий;
4) сдвинуть планы-графики выпуска деталей от планов-графиков выпуска изделий предприятием влево на величину опережения деталей.
Схема создания планов-графиков выпуска деталей из цеха-изготовителя для управления обеспечением цехов-потребителей показана на рисунке 3.4.
На рисунке показан план-график по выпуску изделий предприятия и план-график по выпуску деталей в цеху-изготовителе для цехов-потребителей. При этом рассмотрен пример, когда детали одного наименования используются в четырех изделиях (А, Б, В, Г) в разных количествах.
Из данного цеха-изготовителя детали передаются в цех-потребитель 1 для изделий А и Б с опережениями выпуска ОА и ОБ, и в цех-потребитель 2 для изделий В и Г с опережениями выпуска ОВ и ОГ. На данном рисунке видно, что планы-графики выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребностей цехов-потребителей имеют различную динамику (различные продолжительности отрезков времени с разными дневными выпусками деталей в них).
Динамика выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребностей цехов-потребителей обусловлена динамикой выпуска изделий, различной применяемостью деталей на изделия и разными опережениями поступления деталей в изделия.
Окончания и продолжительности отрезков времени на плане-графике выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребности цеха-потребителя определяются в следующей последовательности:
1) рассчитываются окончания отрезков времени на плане-графике выпуска деталей из цеха-изготовителя по изделию по формуле где – окончание i - го отрезка времени на плане-графике по l - й детали k - му цеху-потребителю j - му изделию, рабочий день с начала года; – окончание i - го отрезка времени на плане-графике по j - му изделию, рабочий день с начала года; – опережение выпуска по l - й детали k - му цеху-потребителю j - му изделию, рабочих дней;
2) окончания отрезков времени по детали, цеху-потребителю и всем изделиям ( ставятся в порядке возрастания, образуя окончания отрезков времени в плане-графике выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребности цеха-потребителя ( );
3) продолжительность отрезков времени на плане-графике выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребности цеха-потребителя равна где – окончание i - го отрезка времени на плане-графике по l - й детали k - му цеху-потребителю, рабочий день с начала года; – продолжительность i - го отрезка времени на плане-графике выпуска по l - й детали k - му цеху-потребителю, рабочих дней.
Дневная потребность на плане-графике выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребности цеха-потребителя определяется как где – дневная потребность по l - й детали k - му цеху-потребителю в i - м отрезке времени, шт./день; – дневной выпуск по j - му изделию в i - м отрезке времени, шт./день; – применяемость по l - й деталей k - му цеху потребителю j - м изделию, шт.; j=1,…,J – индекс наименования изделия; J – число наименований изделий.
По плану-графику выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребности цеха-потребителя рассчитывается количество деталей в отрезке времени и планируемом периоде. Количество деталей в отрезке времени определяется как де – количество по l - й детали k - му цеху-потребителю в i - м отрезке времени, шт.
Количество деталей в планируемом периоде [ равно где – количество по l - й детали k - му цеху-потребителю, шт.; – окончание планируемого периода, рабочий день с начала года; – окончание m - го отрезка времени на плане-графике по l - й детали k - му цеху-потребителю, рабочий день с начала года; – дневная потребность по l - й детали k - му цеху-потребителю в m - м отрезке времени, шт./день; i=1,…,m – индекс отрезка времени; m – число отрезков времени в интервале [
Разработанный метод построения планов-графиков выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребности цехов-потребителей в полной мере учитывает динамику выпуска изделий предприятием и динамику производства, что позволяет точно определять плановое количество деталей в заданном отрезке времени на горизонте планирования. Это означает, что в универсальной системе оперативного управления динамичным разнотипным производством достигается абсолютная точность плановых заданий, что значительно повышает эффективность управленческих решений.
Кроме того, планы-графики выпуска деталей из цеха-изготовителя для обеспечения потребности цехов-потребителей являются инструментом для учета укомплектования производства деталями в днях обеспеченности (рабочих днях с начала года), контроля и регулирования хода производства для восстановления и выравнивания комплектности незавершенного производства на всех стадиях производственного процесса.
План-график выпуска деталей из цеха-изготовителя для управления операциями технологического процесса является элементом универсальной системы оперативного управления динамичным разнотипным производством, используемым на внутрицеховом уровне управления. В данном плане-графике отображается потребность деталей по цеху-изготовителю с учетом всех цехов-потребителей, динамики выпуска изделий и динамики производства. План-график выпуска деталей по цеху 112 изготовителю формируется путем «сложения» планов-графиков выпуска деталей для управления обеспечением цехов-потребителей.
Схема создания плана-графика выпуска деталей из цеха-изготовителя для управления операциями технологического процесса показана на рисунке 3.5.
Комплекс показателей для оценки деятельности цеха за месяц по номенклатуре, объему и прямым производственным затратам
Основное внимание в универсальной системе оперативного управления производством уделяется:
1) обеспечению ритмичного выполнения месячной подетальной производственной программы;
2) созданию комплектного незавершенного производства;
3) снижению прямых производственных затрат.
Ритмичное выполнение месячной подетальной производственной программы и комплектное незавершенное производство способствует соблюдению сроков выпуска изделий, снижению потребности оборотных средств, повышению качества работы, снижению затрат [169].
Прямые производственные затраты непосредственно связаны с технологическим процессом изготовления деталей, сборочных единиц, изделия. Задача управления прямыми производственными затратами заключается в снижении расходов сырья и основных материалов, топлива и энергии на технологические цели, заработной платы основных производственных рабочих и повышение на этой основе прибыли предприятия.
В связи с этим для оценки деятельности цеха предлагаются следующие плановые показатели;
1) плановый объем производства на месяц в нормативной чистой продукции;
2) плановый коэффициент комплектности незавершенного производства на конец месяца.
3) плановые прямые производственные затраты на месячную подетальную производственную программу.
Планирование объема производства по показателю нормативная чистая продукция в отличие от показателей валовая и товарная продукция точнее отражает объём производства в цехе за счёт того, что не допускает повторного учёта потреблённых в процессе производства сырья, материалов, топлива, энергии, а также амортизации основных фондов [163]. Кроме того, показатель нормативной чистой продукции свободен от влияния динамики материальных затрат на производство продукции.
Объем производства по показателю нормативная чистая продукция отражает вновь созданную стоимость и выражает результаты собственных усилий трудового коллектива цеха. Он устраняет заинтересованность в росте материалоемкости производства, способствует объективной оценке деятельности цеха и предприятия в целом [21;139]. Показатель нормативной чистой продукции в расчете на одного работающего характеризует производительность живого труда без учета эффективности использования прошлого, овеществленного труда [139].
Плановый коэффициент комплектности незавершенного производства, являющийся обобщающим показателем, определяет уровень комплектности незавершенного производства, которого необходимо достигнуть цеху в данном периоде при запланированной производственной программе
Плановые прямые производственные затраты – это сумма стоимости материалов и основной заработной платы на месячную производственную программу цеха. Данный показатель призван обеспечить экономию материальных и трудовых затрат. Он увязывается с такими показателями как себестоимость, прибыль, рентабельность [148].
Предложенные плановые показатели деятельности цеха нацелены на выполнение производственных заданий, поддержание комплектного незавершенного производства, снижение прямых производственных затрат.
Для оперативного контроля деятельности цеха и оценки выполнения плановых показателей предлагается использовать следующие фактические показатели:
1) фактический объем работ за прошедший рабочий день в нормативной чистой продукции;
2) фактический объем работ нарастающим итогом с начала месяца в в нормативной чистой продукции;
3) выполнение дневного планового объема работ в процентах;
4) выполнение планового объема работ с начала месяца в процентах;
5) фактический коэффициент комплектности незавершенного производства на прошедший рабочий день;
6) фактические прямые производственные затраты нарастающим итогом с начала месяца в рублях.
Среди перечисленных показателей впервые предлагаются:
1) плановый коэффициент комплектности незавершенного производства на конец месяца;
2) фактический коэффициент комплектности незавершенного производства на прошедший рабочий день;
3) плановые прямые производственные затраты на месяц в рублях;
4) фактические прямые производственные затраты за месяц в рублях Методика определения плановых и фактических показателей. Плановый объем работ по цеху на месяц определяется по формуле где – плановый объем работ по k - му цеху на месяц, руб.; – плановое количество на месяц по l - й детали k - му цеху, шт.; – нормативная заработная плата по l - й детали k - му цеху, руб./шт.; l=1,…, L – индекс деталей; L – число наименований деталей.
Плановые прямые производственные затраты цеху на месяц рассчитываются по формуле (6).
Плановый коэффициент комплектности незавершенного производства цеху определяется по формуле (1).
Фактический объем работ по цеху за прошедший рабочий день равен где – фактический объем работ по k - му цеху в р - й рабочий день, руб.; – фактическое количество по l - й детали k - му цехув р - й рабочий день, шт.
Фактический объем работ по цеху нарастающим итогом с начала месяца определяется по формуле где – фактический объем работ по k - му цеху нарастающим итогом с начала месяца, руб.; р=1, , Р – индекс рабочего дня; Р – количество рабочих дней в месяце.
Выполнение планового объема работ с начала месяца определяется как где – выполнение планового объема работ с начала месяца по k - му цеху,%; – плановый объем работ по k - му цеху на месяц, руб.; – сверхплановое превышение по k - му цеху, руб.
При расчете выполнения планового объема работ не учитывается сверхплановое превышение ( ), допущенное цехом за прошедший рабочий день. Таким образом, в универсальной системе управления производством поставлен «заслон» изготовлению деталей сверх плана, которое приводит к некомплектности незавершенного производства.
Внедрение автоматизированной системы оперативного управления прямыми производственными затратами
В автоматизированной системе оперативного управления производственными затратами решается следующий комплекс задач:
1. Определение прямых производственных затрат на месячную подетальную производственную программу цеха.
2. Составление плановой калькуляции на единицу изделия и на месячную производственную программу в цехе-сдатчике готовой продукции.
3. Оперативный учет прямых производственных затрат на фактический выпуск деталей в цехе.
4. Оперативный учет отклонений от норм расхода материалов, заработной платы по деталям по цехам.
5. Составление калькуляции бракованных деталей.
6. Составление отчетной калькуляции на месячный фактический выпуск изделий и на единицу изделия в цехе-сдатчике готовой продукции.
В универсальной системе оперативного управления динамичным разнотипным производством управление производственными затратами является продолжением межцехового оперативного планирования и учета. Подетальная производственная программа цехов является основанием для расчета прямых производственных затрат на месяц. Оперативный учет прямых производственных затрат по цехам осуществлялся по данным оперативного производственного учета готовых деталей.
На Брянском машиностроительном заводе, имеющем широкую номенклатуру продукции, более 40 основных цехов и 45000 деталей, функционирует достаточно большое множество информационных потоков. Для установления информационных потоков и эффективного управления ими разработаны общие схемы движения производственных затрат на каждое изделие (принципиальная схема движения затрат в производстве на изделие показана на рисунке 4.6). Для удобства пользования на практике данные общие схемы были представлены в табличной форме. Практика подтвердила, что общая схема движения затрат является действенным инструментом анализа, контроля и регулирования затрат.. Схема движения производственных затрат на тепловоз ТЭМ18 представлена в таблице 6.2.
В данной таблице по вертикали приведены номера цехов, которые участвуют в изготовлении тепловоза ТЭМ18, по горизонтали – номера цехов, которые принимают затраты от других цехов предприятия и одновременно передают собственные затраты следующим цехам по технологическому маршруту (помечено знаком «+»).
Как видно из таблицы 6.2 , в изготовлении тепловоза ТЭМ18 участвует 18 цехов, в том числе 5 цехов под номерами 130, 135, 140, 150, 155 входят в состав металлургического производства; 4 цеха под номерами 230, 245, 251, 280 – вагонного производства; 5 цехов под номерами 330, 335, 340, 355, 370 – дизельного производства; 4 цеха номерами 230, 245, 251, 280 – вагонного производства; 5 цехов под номерами 935, 940, 945, 985 – тепловозного производства. Цех под номером 945 является цехом сборки, монтажа, испытания и сдачи готового изделия. В данном цехе аккумулируются затраты всех цехов, участвующих в изготовлении тепловоза ТЭМ18.
На основании данных в таблице в схеме движения производственных затрат были убраны из технической документации нерациональные технологические маршруты обработки деталей и, главное, в полной мере совмещены материальные и информационные потоки в производстве.
В соответствии со схемой движения производственных затрат определяются текущие затраты в стоимостной форме на производство группы единиц (деталей, сборочных единиц, изделий). В перечень статей калькуляции затрат, кроме традиционных статей затрат, входит статья затрат – услуги смежных цехов. Данные услуги названы в таблице 6.2 как межпроизводственная и внутрипроизводственная кооперация в зависимости от принадлежности цеха к тому или иному отраслевому производству (металлургическое, вагонное, дизельное, тепловозное).
Кроме того, впервые в практике затраты на производство жидкого металла и литых деталей из него (металлургические процессы) определяются путем калькуляции одной тонны жидкого металла и калькуляции одной отливки. Применявшиеся ранее калькуляция одной тонны годного литья в силу неточности данных в ней была отменена.
Ниже показан состав калькуляций затрат на маневровый тепловоз ТЭМ18, отражающий представленную в таблице 6.2 схему движения затрат в производстве. Статьи калькуляции затрат на тепловоз ТЭМ18 в сборочном цехе (945):
1. Основные материалы.
2. Вспомогательные материалы.
3. Покупные комплектующие изделия.
4. Транспортно-заготовительные расходы.
5. Возвратные отходы.
6. Основная заработная плата производственных рабочих.
7. Дополнительная заработная плата производственных рабочих.
8. Отчисления на социальное и медицинское страхование производственных рабочих.
9. Цеховые расходы.
10. Общепроизводственные расходы.
11. Межпроизводственная кооперация:
- отливки сталелитейного цеха (130);
- детали обрубного цеха (140);
- детали кузнечного цеха (150);
- детали пружинного цеха (155);
- детали заготовительного цеха (230);
- услуги цеха рам и тележек (245);
- детали механозаготовительного цеха (251);
- детали цеха дизельных вагонов (280);
- детали механического цеха №1 (330);
- детали механического цеха №2 (335);
- детали механического цеха №3 (340);
- детали автоматно-револьверного цеха (355);
- услуги сварочного цеха (370).
12.Внутрипроизводственная кооперация:
- сборочные единицы тепловозного цеха №1 (935);
- сборочные единицы тепловозного цеха №2 (940);
- детали механосборочного цеха (985).
13. Полная себестоимость изделия в сборочном цехе (945).
Расшифровка себестоимости услуг металлургического цеха (130) сборочному цеху (945) на тепловоз ТЭМ18 выглядит следующим образом:
1. Отливки:
- из углеродистой стали;
- из легированной стали;
- из серого чугуна;
- из высокопрочного чугуна;
- из бронзы;
- из меди;
- из алюминия.
2. Транспортно-заготовительные расходы
3. Возвратные отходы.
4. Основная заработная плата производственных рабочих.
5. Дополнительная заработная плата производственных рабочих.