Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Состояние вопроса и постановка задач исследования 8
1.1. Анализ и обобщение результатов исследований по карьерным дробильно-перегрузочным установкам 8
1.2. Обзор и анализ конструкций современных карьерных дро бильно-перегрузочных установок (КДПУ) 15
1.3. Постановка задач исследования 52
ГЛАВА 2. Разработка функциональной модели КДПУ 54
2.1. Виды связей между структурными элементами КДПУ 54
2.2. Расчет производительности оборудования КДПУ
2.2.1. Параметры подсистемы «экскаватор» 58
2.2.2. Параметры подсистемы «бункер-питатель» 61
2.2.3. Параметры подсистемы «дробилка» 65
2.2.4. Параметры подсистемы «передаточный конвейер» 79
2.2.5. Параметры КДПУ на карьере Мурунтау 80
2.3. Расчет устойчивости КДПУ 83
Выводы 86
ГЛАВА 3. Экспериментальные исследования надежности оборудования КДПУ 87
3.1. Разработка программы экспериментальных исследований 91
3.2. Статистическая обработка экспериментальных данных 94
3.3. Определение количественных показателей надежности 106
Выводы ПО
ГЛАВА 4. Научные основы повышения эффективности функционирования КДПУ 111
4.1. Зависимости функционирования системы КДПУ 111
4.2. Влияние физико-механических свойств пород на параметры камеры дробления 115
4.3. Выбор критерия эффективности функционирования КДПУ... 117
Выводы 126
Заключение 128
Список литературы
- Обзор и анализ конструкций современных карьерных дро бильно-перегрузочных установок (КДПУ)
- Расчет производительности оборудования КДПУ
- Статистическая обработка экспериментальных данных
- Влияние физико-механических свойств пород на параметры камеры дробления
Введение к работе
Актуальность темы. В современных условиях становления рыночной экономики главным условием развития производства является модернизация технологического оборудования и совершенствование технологических процессов.
Одним из способов повышения эффективности производства на открытых разработках является внедрение циклично-поточной технологии. Использование дробильных установок и конвейеров в карьерах позволяет сократить расстояния транспортирования, уменьшить число автосамосвалов, численность обслуживающего персонала и значительно снизить эксплуатационные расходы.
Применение карьерных дробильно-перегрузочных установок (КДПУ) в составе циклично-поточной технологии (ЦПТ ) означает перенос крупного дробления в карьер. В этом случае установки работают в специфических условиях, существенно отличающихся от условий работы в составе дробильно-обогатительных фабрик.
В настоящее время в составе КДПУ в основном используются машины, предназначенные для эксплуатации в стационарных условиях дробильно-обогатительных фабрик. Поскольку зачастую они не отвечают требованиям эксплуатации в системах ЦПТ, это приводит к значительным капитальным затратам и большой энерго- и материалоёмкости КДПУ, что является одним из основных сдерживающих факторов на пути более интенсивного внедрения прогрессивных схем ЦПТ в практике горного производства.
Проектирование КДПУ в применяемых методиках во многом основано на использовании и комбинировании существующих конструкций горного оборудования (дробилок, питателей и др.) без учёта показателей надежности и специфических условий эксплуатации (изменения условий базирования, повышенной мобильности и т.д.).
В этой связи исследование рабочих процессов КДПУ и разработка конструкций оборудования повышенной эффективности за счёт применения новой структуры и системы ремонта на основе фактического уровня надежности и суммарных затрат на техническое обслуживание и ремонт КДПУ в конкретных условиях эксплуатации, является актуальной научно-технической задачей, отвечающей потребностям практики горного производства.
Цель работы – повышение эффективности функционирования карьерных дробильно-перегрузочных установок за счет использования рациональных соотношений между конструктивными и режимными параметрами и рациональной структуры ремонтного цикла по фактическому состоянию элементов оборудования КДПУ.
Идея работы – рациональное соотношение между основными параметрами КДПУ определяется видом связей между структурными элементами с учетом вероятности безотказной работы.
Методы исследования базируются на использовании достаточного объема статистической информации, характеризующей уровень эксплуатации элементов оборудования КДПУ. При выполнении теоретических исследований использовались основные положения и методы теории подобия и моделирования, анализ и обобщение научно-технической и патентной информации; при проведении экспериментальных исследований – положения теории надёжности, методы математической статистики и теории вероятностей, программы для обработки статистических данных.
Научные положения, выносимые на защиту.
1. Критерием выбора основных параметров КДПУ является критерий поточности, определяющий степень взаимного влияния структурных элементов.
2. Рациональные соотношения между конструктивными и режимными параметрами КДПУ определяются из условия стабилизации потока горной массы при изменении технической производительности экскаватора.
3. Рациональная структура ремонтного цикла агрегата определяется показателями надежности и техническим состоянием элементов оборудования, условиями эксплуатации КДПУ, объемом выполненных работ.
Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций обоснована:
использованием методов математического моделирования, методов статистической обработки экспериментальных и эксплуатационных данных, современного вычислительного оборудования и компьютерного программного обеспечения, применением современной виброизмерительной и регистрирующей аппаратуры;
достаточным объемом экспериментов, обеспечивающих удовлетворительную сходимость результатов теоретических и экспериментальных исследований с уровнем доверительной вероятности 0,95, расхождение между которыми не превышает 7…10 %;
корректностью сделанных допущений при формулировке граничных математических условий.
Научное значение работы заключается:
в разработке функциональной модели КДПУ;
в обосновании рациональных соотношений между конструктивными и режимными параметрами КДПУ;
в получении регрессионной модели уровня эксплуатационной надежности в зависимости от влияющих факторов;
в определении межремонтного периода, обеспечивающего построение рациональной структуры ремонтного цикла на основе технического состояния элементов оборудования КДПУ.
Практическое значение работы состоит:
в выработке рекомендаций по повышению эффективности функционирования КДПУ;
в разработке программного обеспечения по расчету основных конструктивных и режимных параметров оборудования КДПУ;
в установлении рациональной структуры ремонтного цикла оборудования КДПУ в конкретных условиях эксплуатации.
Реализация выводов и рекомендаций работы.
Результаты работы приняты для внедрения на ООО «Комбинат строительных материалов», на Навоийском ГМК и в дивизионе «Горное оборудование» ООО «Уралмаш-Инжиниринг» МК «Уралмаш».
Апробация работы.
Результаты настоящей работы были представлены на:
- Уральской горнопромышленной декаде (г. Екатеринбург, 2004 – 2009 гг.);
- молодежной научно-практической конференции (г. Екатеринбург, 2005 г.);
- международной научно-технической конференции «Технологическое оборудование для горной и нефтегазовой промышленности. Чтения памяти В. Р. Кубачека» (г. Екатеринбург, 2005 – 2009 гг.);
- VI Международной студенческой научно-технической конференции: Региональном конкурсе студенческих научных работ «Автоматизация, технология и качество в машиностроении» (Украина, г. Донецк, 17-19 октября 2005 г.).
Личный вклад автора заключается:
- в построении математических моделей выбора рациональных вариантов рабочего оборудования в составе КДПУ;
- в обосновании показателей надежности применительно к КДПУ;
- в проведении статистического анализа и обобщении полученных результатов;
- в разработке структуры ремонтного цикла оборудования КДПУ для условий НГМК и ООО «КСМ» [10, 11].
Публикации. По материалам работы опубликовано 11 печатных работ, в том числе 3 в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения и списка литературы из 102 наименований. Работа изложена на 122 страницах и содержит 44 рисунка, 11 таблиц, 4 приложения.
Обзор и анализ конструкций современных карьерных дро бильно-перегрузочных установок (КДПУ)
Выпускаемое дробильное оборудование не учитывает специфических условий строительства и эксплуатации КДПУ: уменьшение площадок на концентрационных горизонтах; сейсмического воздействия взрывных работ; необходимости перехода на нижележащие горизонты при углублении карьера.
Передача дробленого материала от СДА к приемному устройству конвейерной линии осуществляется консольными конвейерами, самоходными или передвижными перегружателями или непосредственной разгрузкой в приемные устройства /18/.
В связи с этим с 60-х годов в США, а позднее и в европейских странах все более широкое распространение получают дробильные агрегаты без автономного привода - так называемые передвижные карьерные дробильные агрегаты.
Особенностью передвижных агрегатов является то, что во время работы они опираются непосредственно на спланированную поверхность уступа, которая совместно с рамой агрегата выполняет в этом случае роль единого фундамента. При перемещении на новое место передвижные агрегаты с помощью домкратов устанавливаются на автономную ходовую часть, которая перемещается с помощью тягачей. Ходовая часть может использоваться несколькими агрегатами. Все это приводит к существенному снижению общей массы агрегатов и повышению эффективности их использования.
Эффективным средством сокращения сроков монтажа-демонтажа передвижных установок является их компоновка в виде нескольких автономных модулей.
К концу 60-х годов на карьерах США работало около 2000 таких агрегатов производительностью от 400 до 600 т/ч, в основном на пневмоко-лесном ходу. Многолетний опыт научных исследований, проектных разработок в области ЦПТ, достигнутые показатели ее промышленного использования убедительно доказывают, что в условиях интенсивного роста глубины современных карьеров, характеризующихся большими масштабами ежегодно добываемой скальной горной массы, существенное повышение их эффективности возможно лишь на основе широкого применения различных вариантов ЦПТ.
В настоящее время наиболее выгодной является ЦПТ с использованием карьерных дробильно-перегрузочных пунктов. Эта схема заложена в большинстве выполненных проектов и получила преимущественное распространение в промышленных условиях [46, 74, 96-98].
Внутрикарьерные дробильно-перегрузочные пункты оборудованы серийными конусными и щековыми дробилками типа ККД-1500 и ЩДП 15х21, предназначенными для корпусов крупного дробления обогатительных фабрик. Затраты на сооружение таких пунктов огромны, причем около 60 % приходится на строительно-монтажные работы, выполнение которых занимает 1,5...2,5 года. Кроме того, дробильно-перегрузочные пункты имеют значительную высоту (более 30 м в случае применения конусных дробилок и 20...25 м - при использовании щековых), что требует выполнения специальных, весьма трудоемких работ по проходке «колодцев» и камер для их размещения.
Вследствие значительной стоимости и больших объемов строительно-монтажных работ по сооружению внутрикарьерных дробильно-перегрузочных пунктов шаг их переноса достигает 120... 150 м, что увеличивает дальность транспортирования автосамосвалами до 2...2,5 км и более и существенно снижает экономическую эффективность ЦПТ.
Перегрузочные пункты с конусными дробилками типа ККД не нуждаются в предварительном грохочении подаваемого в них материала. Как показала практика, динамические усилия, возникающие в крупных конусных дробилках, влияют на то, что при дроблении одних крупных кусков по сравнению с дроблением рядовой горной массы возникают значительные амплитуды колебаний рамы и фундамента. Мелкая фракция не только не усложняет процесс дробления, а, наоборот, при наличии крупной фракции облегчает его. Установлено [89, 92], что при равномерной подаче горной массы и двусторонней разгрузке автосамосвалов производительность конусных дробилок может достигать 22...25 млн. т/год без отсева мелочи, что согласуется с производительностью конвейеров с шириной ленты 2000 мм.
Отказ от применения тяжелых грохотов перед дробилками крупного дробления упростил устройство перегрузочных пунктов, уменьшил их размеры, что привело к снижению стоимости сооружения на 20...30 %, повысил надежность эксплуатации.
Опыт строительства и эксплуатации схем ЦПТ с карьерными дробиль-но-перегрузочными пунктами не подтвердил широко распространенное ранее мнение о возможности относительно малотрудоемкого и быстрого (в течение нескольких месяцев) переноса перегрузочных пунктов, оборудованных мощными конусными или щековыми дробилками. Конструктивная сложность и трудоемкость их демонтажа и перемещения, необходимость длительной остановки при этом всей конвейерной линии обусловливают во многих случаях целесообразность не переноса, а строительства новых дробильно-перегрузочных пунктов и конвейерных трактов, в лучшем случае сопряженных с действующими конвейерными линиями.
Учитывая отмеченные выше недостатки, присущие схемам ЦПТ с использованием дробильно-перегрузочных пунктов, перспективным направлением развития ЦПТ стало использование в схемах самоходных и передвижных (мобильных) дробильных агрегатов (рис. 1.1), которые в настоящее время получили распространение главным образом при разработке малоабразивных пород средней крепости.
Расчет производительности оборудования КДПУ
Высокопроизводительные полу стационарные дробильные установки изготавливаются в разборном исполнении для уменьшения нагрузки на транспортные средства. Тяжелые полустационарные дробильные агрегаты спроекти рованы с учетом возможности изменения места их работы в результате двух или трех частичных перемещений.
В апреле 1996 г. на железорудном карьере Полтавского ГОКа (Украина) был введен в эксплуатацию дробильно-конвейерный комплекс, рассчитанный на переработку и транспортирование 2500 т/ч руды. Полностью автоматизированный комплекс включает: полустационарную дробильную установку; систему ленточных конвейеров; отвалообразователь.
Проект линии ЦПТ разработан специалистами Харьковского института «Гипроруда» (Украина). Согласно проекту взорванная горная масса из забоев доставляется 110-тонными самосвалами к приемному бункеру полустационарной дробильной установки, располагаемой на отметке 90 м. Верхняя кромка бункера превышает уровень почвы уступа на 13,6 м. Приемный бункер рассчитан на одновременную загрузку двумя самосвалами. Дробильная установка может перемещаться на горизонте вдоль фронта работ с помощью гусеничного транспортера или многоколесной платформы. Загружаемая в бункер руда с размером куска до 1200 мм подается пластинчатым питателем в конусную дробилку, где дробится до кусков фракции 0...350 мм. Приемный бункер изготовлен в Украине и облицован сменными изнашивающимися элементами стандартного размера, благодаря чему они могут легко заменяться на участках с высоким износом. Для восприятия ударов от падающих кусков руды на участке загрузки пластинчатый питатель опирается на рельсы скольжения. Это также позволяет разгрузить ходовые ролики питателя в зоне загрузки. С целью проведения техобслуживания, смены дробильных элементов и оптимизации загрузки дробилки пластинчатый питатель может отодвигаться при помощи гидроцилиндров. Благодаря гидравлическое приводу скорость питателя плавно регулируется, что дает возможность осуществлять контролированную загрузку руды в дробилку. Таким образом, предотвращается пересыпание материала, резко снижается износ, обеспечивается равномерная загрузка дробилки в соответствии с ритмом загрузки самосвалов. Для исключения возможности попадания кусков руды между ветвями питателя он оснащен защитными пластинами.
Кроме рабочего оборудования на несущих рамах устанавлены операторская башня, поворотные стрелы гидромолота и крана грузоподъемностью 50 т, при помощи которого осуществляются техобслуживание, монтаж и демонтаж конструкционных элементов. В операторской башне располагаются гидравлические силовые установки и распределительные устройства низкого и высокого напряжения. На верху башни находится операторская кабина с пультом управления. При работе дробилки башня опирается на собственные стойки. При перемещении комплекса башня транспортируется вместе с дробильной установкой. Дробильная установка и загрузочный узел перевозятся транспортером отдельно за два заезда. Перемещение дробильной установки производится в период изъятия оси дробилки и смены дробильного инструмента, когда масса дробилки уменьшена [9]. Передвижные ДПУ
Опытные образцы передвижных и самоходных дробильных установок начали применяться на открытых горных работах за рубежом в 50-е годы прошлого века. Их производительность не превышала 250 т/ч, а конструкция имела множество недоработок, выявленных в процессе эксплуатации. К 80-м годам компоновочные схемы передвижных дробильно-перегрузочных установок (ПДПУ) в основном сформировались. Это исполнение блочно-модульного типа включает: блок бункер-питателя с пластинчатым питателем; блок дробилки; блок разгрузочного конвейера.
Блочно-модульная конструкция установки обеспечивается тем, что основные перечисленные узлы монтируются в объемных рамных четырехопор-ных металлических конструкциях, высокопрочных и хорошо сбалансированных, способных выдерживать значительные статические и динамические нагрузки при дроблении и транспортировании. Работу комплексов обеспечивают вспомогательные механизмы: гусеничные транспортеры грузоподъемностью 600...4000 т; краны на пневмоколесном ходу для ремонта и обслуживания установок максимальной грузоподъемностью до-800 т, и грузоподъемностью на вылете 10 м до 175 т.
Статистическая обработка экспериментальных данных
В существующих методиках расчета производительности экскаваторов зачастую недостаточно учитываются реальные условия производства: изменчивость конкретных физико-механических свойств и показателей пород по глубине карьера и в его плане; весь комплекс технических, технологических и организационных простоев оборудования, а также случайный характер обеспечения забоев транспортом; значительное снижение производительности экскаваторов вследствие износа основных узлов и механизмов, а также срока службы экскаваторов при работе в сложных условиях (низких отрицательных температурах, при раздельной выемке, наличии большого количества негабаритов и т.п.).
В результате этого полученные при проектировании однозначные значения ожидаемой (паспортной) производительности экскаваторов зачастую существенно отличаются от фактических (эксплуатационных).
Производительность экскаваторов определяется как вероятностная величина, изменяющаяся существенно от случайного характера изменения величин ряда входящих в формулы показателей, в особенности связанных со свойствами пород Кэ (коэффициент экскавации) и использованием экскаватора во времени Кв.
При определении технической и эксплуатационной производительности экскаватора необходимо тщательно учитывать ожидаемые показатели и свойства пород, в том числе при различной степени подготовки пород взры вом, при наличии негабаритов, мерзлоты и др. В связи с тем, что в забое имеются неоднородные породы по свойствам, показателям и величине KF, при частом их изменении (в пределах 1 ч) необходимо учитывать долевое участие различных пород в забое и находить средневзвешенные значения удельного сопротивления пород копанию KF, продолжительности цикла экскаватора tu, а также коэффициента качества забоя Кк.
Указанные условия отражаются следующими параметрами: вместимостью сменных ковшей (Етах, Еср, Етт), значениями коэффициента экскавации и продолжительности цикла. Если для заданных условий вместимость-ковша принимается однозначно, то значения коэффициентов Кк (наполнения ковша), Кэ и Кр (разрыхления породы в ковше) и продолжительности цикла tn являются переменными величинами и изменяются в зависимости от свойств и показателей пород в больших пределах.
При определении годовой производительности экскаватора необходимо учитывать особенности использования экскаваторов в осеннее-весенний период, когда возникает повышенная склонность к адгезии горной массы (налипание и намерзание).
Поскольку экскаваторы работают в едином грузопотоке оборудования, то при расчете сменной производительности мехлопат в работе Белякова Ю.И. / 13 / предлагается учесть влияние технологических звеньев в грузопотоке на производительность оборудования из-за неравномерности выполнения процессов с помощью коэффициентов простоя забойных Кт экскаваторов: где Кк - коэффициент готовности забойных экскаваторов, К„ = 0,80.. .0,88. tpo- время регламентированных и организационных перерывов; Ктр - коэффициент ожидания транспорта, учитывающий неравномерность его подачи.
Таким образом, учет коэффициентов технологической готовности Кп, и коэффициентов, учитывающих влияние количества забойных экскаваторов в общем грузопотоке Кт, позволяет определить более реальные значения ожидаемой производительности экскаваторов. Значения коэффициентов готовности экскаваторов необходимо увязать со сроком службы экскаваторов (уменьшать с увеличением срока службы). При наличии в карьере экскаваторов с различными датами изготовления надо вводить соответствующие поправки и изменения в коэффициенты готовности экскаваторов.
В расчетах технической и эксплуатационной производительности экскаваторов необходимо более полно учитывать структурно-прочностные показатели пород и величину Кр , особенно при выемке взорванных пород в специфических и довольно разнообразных условиях.
Значения коэффициента экскавации Кэ зависят от вида породы, а для взорванной массы определяются ее кусковатостью и видом (мягкие, плотные, полускальные и скальные).
Необходимо, чтобы коэффициент готовности экскаватора Кг учитывал условия разработки и зависящий от них срок службы экскаватора.
Величина коэффициента готовности Кг для взорванных полускальных и скальных пород (dcp= 10...60 см) может быть определена по эмпирической зависимости: Кг = 1 - 0,02 KF .
Эффективность работы КДПУ зависит от следующих параметров подсистемы: вместимости бункера; производительности питателя и показателей выпуска горной массы из бункера; от полноты и правильности геометрических решений при сопряжении питателя с бункером.
В условиях глубоких карьеров основная роль бункерных устройств сводится к снижению затрат на комбинированный транспорт, обусловленных неравномерностью грузопотоков сопрягаемых видов транспорта. В этом случае бункеры не предназначены выполнять роль аккумулирующих складов, они также не предназначены компенсировать длительные простои транспорта по организационным причинам. Вместимость бункеров КДПУ ограничи вается трудностью размещения крупногабаритных установок в стеснённых условиях рабочей зоны (временных нерабочих бортов). В то же время повышение вместимости бункеров снижает простои транспорта. Установлено /96/, что вместимость бункера КДПУ должна определяться из условия часового режима наполнения и извлечения горной массы.
Влияние физико-механических свойств пород на параметры камеры дробления
Характер процесса функционирования системы КДПУ определяется структурой установки и типом основного оборудования.
Основным критерием оценки схем добычи руды, в том числе надежности согласованного взаимодействия технологического оборудования, может быть только заданный ритм работ, который выражен производительностью экскаватора, дробилки и транспорта. Принятая технология рудоподго-товки показана на рис. 4.1. Она включает самоходную КДПУ с щековой дробилкой, транспортирование горной массы на борт карьера осуществляется вертикальным конвейером.
Типовая схема характеризуется низким коэффициентом использования транспорта во времени из-за большого количества остановок при доставке руды электровозным и автомобильным транспортом, что приводит к необходимости иметь.большое число забоев.
Схемы 1-2-3-31-4-41 и 1-2-3-32-4-42, обусловленные разрушением крупнокусковой руды и доставкой ее на борт карьера с помощью автомобильного и (или) железнодорожного транспорта, имеют недостаточно высокую производительность, и не обеспечивают равномерное перемещение рудной массы в карьере, а в некоторых случаях требуют обустройства перегрузочных пунктов, которые, в свою очередь, требуют дополнительного оборудования, затрат времени, рабочих единиц и площадей.
В схемах 1-2-3-31-4-43, 1-2-3-32-4-43 и 1-2-3-33-4-43 повышаются надежность и устойчивость работы по перемещению руды за счет конвейерной доставки, полностью отвечают требованиям ЦПТ и базируются на механизации технологических процессов по непрерывному перемещению рудной массы при погрузке, дроблении и транспортировании на борт карьера при согласованных параметрах конструктивных элементов системы разработки и комплекса машин. Экскавация
Количественная оценка уровня функционирования КДПУ определяется величиной эксплуатационной производительности.
На величину эксплуатационной производительности оказывают влияние горнотехнические условия работы, конструктивные и режимные параметры функциональных машин комплекса, совершенство конструктивной схемы, схемы работы, уровень надежности, а также степень использования технической возможности комплекса во времени.
Для обеспечения надежности и согласования непрерывного перемещения горной массы на борт карьера важное место занимают рациональное распределение уровней надежности между её основными подсистемами, математическое описание их работы и функциональных связей между ними (рис. 4.2). Грузопоток горной массы х} на погрузке в дробильное устройство является случайной функцией управляющего воздействия Z/ (плановая производительность экскаватора и т.п.) и описывается выражением: х/ fi(Z{). Грузопоток х?, характеризующий подсистему "дробление", также можно считать функцией X] и управляющего воздействия Z2\ х2 = f2(x}; Z2). Грузопоток горной массы х3 подсистемы "дробление" можно считать случайной функцией х2 и управляющего воздействия Z3. х3 —/з(х2; Z3), аналогичное воздействие в подсистеме "транспортирование". Установлено, что на грузопоток х/ со стороны подсистемы "экскавация" действует помеха, обусловленная технологическими остановками, надежностью применяемых машин и др., у} = fi(x; Zi), а на потокх2 со стороны "дробления" - помеха =їі(хіі %ь і) и Т-Д
Схема функционирования карьера Z\..ZT, — управляющее воздействие; х\..хз - грузопоток руды; у\..уг — помеха При условии бесперебойной работы КДПУ, когда Qo Qa QK = ?КДПУ критерий поточности примет вид: Кп = бтехн.КДПУ / QTexH.a— г.КДПУ / - г.э — Ркдпу(0 / Д(0 (4.1) При последовательном соединении подсистем: Кп = Рэ(0- Рд(0- Рк(0 I РШ (4.2) где Pj(t), Рд(і), PK(t) - вероятность безотказной работы экскаватора, дробилки, конвейера. Условие бесперебойной работы КДПУ в этом случае составит: Qro = KaQTa = KKQTK, (4.3) где (QTO, (2тд, бтк — технические производительности оборудования; Кд, Кк - коэффициенты пропорциональности дробилки и конвейера, Ка = Рд(0 / Рэ(0; Кк = Рк(0 / Рэ(0 (4.4) Таким образом, уровень надежности является одним из факторов, влияющих на обеспечение требуемой величины производительности, роль из которого непрерывно возрастает по мере совершенствования конструктивных и технологических схем работы комплексов, а также повышения степени использования их технических возможностей во времени.
Показателем надежности, с помощью которого наиболее полно может быть учтено влияние надежности комплекса или агрегата на величину их эксплуатационной производительности, является коэффициент готовности Кг. Требуемый уровень коэффициента готовности может быть определен из условия обеспечения комплексом заданного суточного объема добычи полезного ископаемого.
Кроме того, величина коэффициента готовности, определяющая вероятность нахождения системы в работоспособном состоянии, характеризует длительность производительной работы комплекса и, соответственно, периодичность замены отказавших элементов.
