Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса и задачи исследований 6
1.1. Конструкции вибровозбудителей и вибротранспортных машин 6
1.2. Резонансные вибротранспортные машины 44
1.3. Анализ энергоемкости работы ВТМ 48
1.4. Задачи исследований 54
2. Математическая модель резонансной вибротранспортной машины ...56
2.1. Анализ методик расчета взаимодействия рабочего органа с грузом 56
2.2. Динамика резонансной ВТМ 61
2.3. Имитационная модель ВТМ с импульсным линейным двигателем 77
2.4. Критерий эффективности работы ВТМ 94
2.5. Выводы 98
3. Исследование ВТМ с магнитно-индукционным двигателем на физической модели ... 100
3.1. Описание установки и методика исследований 100
3.2. Проверка методики расчета скорости движения груза 108
3.3. Исследование резонансной ВТМ 110
3.4. Исследование эффективности грохочения резонансного грохота 129
3.5. Выводы 134
4. Методика расчета основных параметров резонансных ВТМ 136
4.1. Методика расчета 136
4.2. Пример расчета 141
4.3. Выводы: 144
Заключение ...145
Список литературы ...147
- Резонансные вибротранспортные машины
- Имитационная модель ВТМ с импульсным линейным двигателем
- Проверка методики расчета скорости движения груза
- Исследование эффективности грохочения резонансного грохота
Введение к работе
Актуальность. Развитие горнодобывающих предприятий в условиях современного рынка неразрывно связано с совершенствованием технологических процессов. Существенный вклад в общую эффективность горного производства вносит технологический процесс классификации горной массы, осуществляемый вибротранслортными машинами (ВТМ).
В настоящее время наибольшее распространение получили ВТМ инерционного типа, работающие в зарезонансном режиме. Эти машины создают как направленные, так и круговые колебания рабочего органа. Инерционный способ возбуждения колебаний имеет ряд недостатков. Главными из них являются: низкий КПД процесса, т. е. высокие энергозатраты; недостаточная долговечность элементов трансмиссии (подшипниковых узлов); перегрузки двигателя в пусковом режиме. В другом, широко распространенном классе ВТМ - питателях, часто используется электромагнитный привод. Эти машины также работают в зарезонансном режиме. Электромагнитный привод является более работоспособным по сравнению с инерционным. В электромагнитном приводе отсутствуют подшипниковые узлы, что значительно увеличивает его надежность. Однако, применение такого привода в грохотах осложняется тем, что он практически неспособен создавать колебания с амплитудой более 1-2 мм. При таких амплитудах обеспечить требуемую эффективность грохочения весьма затруднительно.
Одним из путей уменьшения энергопотребления может быть работа ВТМ в резонансном режиме. Опыт эксплуатации резонансных ВТМ показывает, что они, при прочих равных условиях, потребляют существенно меньше энергии на осуществление технологического процесса. Тем не менее, известные резонансные машины не получили широкого распространения из-за отсутствия систем с автоматическим поддержанием резонанса при изменениях параметров динамической системы.
В связи с этим работы, направленные на создание резонансной ВТМ, обеспечивающей значительное снижение удельных затрат энергии при классификации и вибротранспортировании горной массы являются, по нашему мнению, актуальными.
Предмет исследования. Рабочий процесс резонансных вибротранспортных машин.
Объект исследования. Резонансные вибротранспортные машины с импульсным линейным двигателем.
Цель работы - повышение эффективности работы вибрационных транспортных машин резонансного типа за счет разработки импульсного привода с векторным управлением.
Идея работы заключается в снижении энергозатрат на классификацию и вибротранспортирование горной массы ВТМ резонансного типа за счет подачи в динамическую систему в определенный момент времени дозированного по величине движущего импульса.
Научные положения
1. Обеспечение стабильной работы вибрационной машины в резонансном режиме возможно при применении в качестве привода импульсного магнитоиндукционного двигателя с накопителем энергии и обратной связью по положению рабочего органа.
2. Энергопотребление при работе резонансной ВТМ зависит от соотношения конструктивных и режимных параметров импульсного двигателя и позволяет осуществить частичный возврат энергии в колебательную систему.
3. Оценку совершенства режимных и конструктивных параметров ВТМ целесообразно проводить по комплексному критерию эффективности - отношению произведения скорости и массы транспортируемого груза к произведению массы рабочего органа и потребляемой мощности.
Научная ценность работы заключается в выявлении взаимосвязи энергопотребления и параметров динамической системы ВТМ, а также разработка комплексного критерия эффективности ВТМ.
Практическая ценность диссертации состоит в разработке методики расчета вибрационных машин резонансного типа с импульсным двигателем, а также в разработке рациональной конструкции этих машин.
Достоверность и обоснованность основных научных положений, выводов и рекомендаций обоснована использованием, фундаментальных положений теории вероятности, корректным применением методов математического и физического моделирования, апробированными методами экспериментальных исследований и подтверждается удовлетворительной сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований, их относительное расхождение не превышает 10...15%.
Реализация результатов
Результаты работы были использованы при проектировании резонансной осадочной машины, резонансного вибрационного уплотнителя для уплотнения компонентов плавки лигатуры, резонансного грохота легкого типа для классификации тонко дисперсных материалов.
Апробация работы. Основные результаты работы и ее отдельные части докладывались на конференциях: «Неделя горняка - 2003», 2003 года, г. Москва; «Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья», г. Екатеринбург, УГГУ, 2003, 2004, 2005, 2006 г.; "II Международной научно-технической конференции. Чтения памяти В.Р. Кубачека", г. Екатеринбург, 2005 г. Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 научных работ в журналах, сборниках научных трудов, материалах международных конференций, в том числе одна - в издании из списка ВАК.
Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 79 наименований, содержит 154 страницы текста, 31 рисунок и 24 таблицы.
Резонансные вибротранспортные машины
Первые образцы резонансных ВТМ были разработаны в 50-60-е годы. Они работали с инерционными, эксцентриковыми вибраторами с упругим шатуном. Большинство резонансных вибрационных машин выполнялись в виде многомассовых уравновешенных систем. Структурная схема уравновешенного резонансного конвейера с эксцентриковым приводом приведена на рис. 1.9 [14].
Вибрационный конвейер состоит из двух рабочих органов 1 и 2, эксцентрикового привода 3 с упругим шатуном или плавающим валом, рабочей упругой системы 4 и виброизолирующих устройств 5, которые представляют собой стойки с резиновыми шарнирами. Уравновешивание сил инерции осуществляется за счет колебаний рабочих органов в противофазе. Соединение рабочих органов с рамой осуществляется при помощи резиновых шарниров, расположенных в центре инерции системы. Так как эти шарниры остаются неподвижными в пространстве, динамические нагрузки не передаются на опорные конструкции.
Наряду с уравновешенными конвейєрами, обе массы которых используются в качестве рабочих органов, были разработаны ВТМ, рабочий орган которых уравновешен реактивной массой (см. рис. 1.10). Конвейер состоит из грузонесущето органа 1, соединенного винтовыми пружинами 2 и шатунами 3 с резиновыми шарнирами с реактивной массой 4. Рабочие пружины установлены в направлении колебаний рабочего органа, а шатуны перпендикулярно к ним. В качестве вибровозбудителя использовался эксцентриковый вибратор с упругим шатуном. Рабочий орган опирается на раму 6 через стойки 7, закрепленные в средней части шатунов при помощи шарниров.
Преимуществом такой конструкции, по сравнению с описанной выше, является простота изготовления и постоянный вес реактивной массы. Например, в конвейере фирмы «Редлер» ее роль выполняют два швеллера. Недостатком данной конструкции является повышенная материалоемкость конструкции.
Крупные резонансные конвейеры часто выполняются многосекционными. На рис. 1.11 приведена схема конвейера, состоящего из двух секций [14].
Каждая секция состоит из грузонесущего органа 1 и Г, опорных стоек 2 и 2\ рам 3 и 3\ установленных на амортизирующих пружинах 4 и 4\ и рабочих пружин 5 и 5\ Опорные рамы связаны друг с другом при помощи тяги 6. Вибрации рабочего органа осуществляются при помощи эксцентрикового вибратора с упругим шатуном. Обе секции выполняются с одинаковыми рабочими параметрами. Грузонесущий орган и уравновешивающая рама выполняются таким образом, чтобы линии, соединяющие их центры тяжести Зцу) - 3(3 ) были параллельны направлению колебаний. Общий центр тяжести каждой секции 3(щ) располагается на этой линии ближе к более тяжелой раме. Тяга, соединяющая секции, установлена так, чтобы ее ось проходила через центры тяжести обеих секций. При этом центр тяжести всей конструкции находится на оси соединительной тяги в ее середине.
Уравновешивание сил инерции происходит за счет колебания секций в противофазе. Достоинством рассмотренной схемы является возможность изготовления конвейеров относительно большой протяженности. Вибрационные конвейеры, выполненные по такой схеме, значительно легче односекционных установок.
В трехмассовых грохотах оба рабочих органа упругими связями крепятся к общей уравновешивающей раме. Виброизоляция осуществляется посредством катков или резиновых амортизаторов. Вибровозбудитель сообщает колебания одному из коробов. Вибрация от короба передается уравновешивающей раме, которая, в свою очередь, передает колебания второму коробу. Таким образом, энергия привода расходуется только на преодоление сопротивления перемещению груза и компенсацию потерь энергии в упругих элементах.
Описанные выше вибрационные машины имеют линейные упругие связи. С целью интенсификации рабочего процесса в резонансных машинах применяют связи с нелинейной характеристикой [2, 16, 18]. В вибрационных машинах резонансного типа широко распространены основные упругие связи, выполненные со специалвным упругим ограничителем хода (буферами). Конструктивно такие связи выполняются в виде комбинации упругих амортизаторов [20]. Нелинейность может быть симметричного типа и односторонней, которая осуществляется установкой упругого ограничителя хода. Нелинейные связи во время работы изменяют частоту колебаний рабочего органа и снижают зависимость амплитуды от технологической нагрузки [16]. Этот эффект достигается за счет того, что при встрече с упругим буфером происходит скачкообразное изменение силы упругого сопротивления движения рабочего органа. Равенство кинетической энергии движения рабочего органа и потенциальной энергии деформации упругих элементов достигается при значительно меньшем ходе рабочего органа, Замедление при этом значительно больше, чем при свободных колебаниях. Груз, двигаясь под действием силы инерцяи, может оторваться от него, перейдя в режим свободного падения, а при движении вниз проскальзывает по наклонной рабочей поверхности.
Основным недостатком резонансных ВТМ является существенная зависимость амплитуды от технологической нагрузки. Это объясняется тем, что «полоса пропускания» относительно узкая и небольшое изменение нагрузки на РО вызывает значительное изменение амплитуды колебаний и, соответственно, прекращение транспортирования груза.
Имитационная модель ВТМ с импульсным линейным двигателем
Приведенный в предыдущем параграфе аналитический расчет положения рабочего органа в любой момент времени затруднителен. Производить решение дифференциальных уравнений целесообразно приближенными методами на ЭВМ. Изучение переходных процессов при пуске, определение установившейся амплитуды колебаний и т.д. требует рассмотрения движения РО на отрезке времени, который в несколько раз больше периода колебаний. Без ЭВМ эту задачу решить практически невозможно. Для осуществления таких расчетов была разработана модель с использованием системы MATLAB. Она была разработана таким образом, что основное уравнение было неизменным, а стыковка различных этапов происходит за счет изменения его параметров. При моделировании рабочий орган описывается дифференциальным уравнением где z - перемещение в направлении действия двигателя, м; F - сила, с которой привод действует на рабочий орган, Н; і ],-сила, с которой упругий буфер действует на рабочий орган, Н; к - коэффициент вязких сопротивлений, Н с/м; с - жесткость упругих элементов подвески, Н/м; т-приведенпая масса колеблющихся частей, кг. Колеблющаяся масса определяется как сумма постоянной массы и массы груза, которая в зависимости от задач может изменяться на протяжении моделирования. Сила, с которой упругий буфер действует на рабочий орган, определяется по выражению Мгновенное значение движущей силы определяется как функция времени F(r) = /(/-/,), где t) - время начала подачи импульса силы, с. Форму импульса силы в первом приближении можно считать совпадающей с формой импульса тока. Осциллограмма тока была записана в ходе экспериментальных исследований. Функция f{t t() получена аппроксимацией осциллограммы кубическими сплайнами с учетом коэффициента пропорциональности. На рис 2.4 представлен один из графиков изменения тока за время импульса. Момент начала подачи движущего импульса (t\) определяется при помощи подсистемы обратной связи по положению рабочего органа. Это позволяет имитировать систему управления реальной машины. Для подачи импульсов заданной периодичности предусмотрен генератор управляющих импульсов, заменяющий обратную связь. Структурная схема резонансной ВТМ приведена на рис. 2.5.
В ходе моделирования фиксируются положение, скорость, ускорение рабочего органа, величина импульса силы, значения упругой силы ограничителя. Численное решение уравнений движения РО проводилось методом Дормана-Пирса пятого порядка с переменным шагом, который позволяет путем уменьшения шага интегрирования более точно определять моменты перехода через ноль логических отношений. Такие отношения используются, например, при моделировании системы управления приво дом. Управляющий импульс подается тогда, когда координата центра масс рабочего органа становится больше предварительно заданного значения (то есть разность между ними меняет знак). Использование этого подхода позволяет относительно легко модифицировать исходную модель для исследования поведения машины с различными параметрами. При поиске рациональных параметров моделирование позволяет сократить количество опытов, проводимых на физической модели. Погрешность численного метода была оценена сопоставлением результатов моделирования с аналитическим решением. За 600 циклов с шагом интегрирования 0,001 с погрешность составит менее 2,5 %, что приемлемо для инженерных расчетов. Для определения рациональных параметров колебаний на имитационной модели был проведен ряд экспериментов, в которых определялось перемещение РО и единичного груза в вертикальной плоскости.
Наиболее рациональным является такой режим, при котором груз в момент его встречи с рабочим органом имеет одинаковое с РО направление скорости [70]. Известно [3], что наименьшее сопротивление движению груз испытывает при полете. Следовательно, целесообразно обеспечить максимальное время полета, при котором груз перемещается на максимальное расстояние. Этот режим может быть достигнут при встрече РО с грузом в первом цикле колебания (время полета не превышает период колебаний (7) - ty T), во втором цикле (Т U 2T) и так далее. Для низкочастотных машин наиболее вероятен первый случай. Рассмотрим колебания РО и движение груза ВТМ без упругого ограничителя хода. Величина амплитуды колебаний РО устанавливается при помощи изменения величины движущего импульса. Поиск рациональной координаты положения рабочего органа, при которой необходимо подавать движущий импульс, проводим методом полного перебора. Этот метод наиболее подходит для задач с несколькими локальными максимумами [54]. Наилучшим значением считаем первый максимум функции Если встреча РО с грузом происходит во время 2-го или 3-го периода колебаний, то амплитуды, обеспечивающие рациональный режим, будут значительно больше, чем при встрече в первом периоде. Большие амплитуды колебаний РО обусловливают повышенные напряжения в упругих опорах, что, несомненно, скажется на их долговечности. На рис 2.6 приведены траектории РО и полета груза при различных амплитудах колебаний динамической системы. Из рисунка видно, что для первого режима встреча груза с РО происходит при движении последнего вверх, что является нерациональным. В таблице 2.2 приведены результаты расчетов амплитуды колебаний РО для рациональных режимов работы ВТМ с различной резонансной частотой, при которых имеется возврат энергии в колебательную систему. Этот режим соответствует второй траектории движения рабочего органа и груза на рис 2.6.
Проверка методики расчета скорости движения груза
Оценку модели движения рабочего органа и груза, приведенной в предыдущей главе, проведем, сравнив теоретическую скорость движения органа груза с данными эксперимента. Исходные данные для расчета примем следующие; масса рабочего органа - 23.5 кг, амплитуда колебаний -24 мм частота колебаний- 5 Гц, угол вибрации- 30. В соответствии с методикой, приведенной в главе 2, среднюю скорость при режиме движения с подбрасыванием определяем по формуле tm - время встречи груза с рабочим органом в предыдущем периоде; tM - время отрыва груза от рабочего органа; 2от и 2т - соответственно, координаты рабочего органа в момент отрыва от рабочего органа и в момент падения груза на РО; tno - время полета груза; f0 - частота колебаний РО. Для определения скорости необходимо определить ряд параметров, таких как скорость рабочего органа, время полета, координаты отрыва и падения на рабочий орган. Для этого был произведен расчет на имитационной модели. Траектории при установившемся движении рабочего органа и груза в вертикальной плоскости представлены на рис. 3.4. По траекториям можно определить вертикальные координаты, в которых происходит отрыв груза от рабочего органа и падение груза на рабочий орган. Разделив эти координаты на синус угла вибрации, получим значения Zom - 0,019 и Zm = -0,0086 для подстановки в уравнение 3.8 . Значение интеграла скорости за время совместного движения в одном периоде колебаний может быть определено как разность Zom и Zm. Скорость РО в горизонтальной плоскости в момент отрыва груза определим по графику скорости. С этой скоростью груз движется на протяжении всей фазы полета.
Таким образом, V_(/мг)соз(р)=0,4 м/с. Время полета (tno =0,079 с) определяем по графику траекторий. Подставив полученные значения в уравнение для расчета скорости, получаем Vcpx - [(0,019- (0,0086)) xcos(30)+ 0,4x0,079+ (0,019- (0,0086)) xcos(30)]х х5 = 0.4 міс Для проверки результата был проведен эксперимент на физической модели вибрационного питателя. Он имел угол вибрации 30 , амплитуду колебаний - 24 мм, частоту- 5 Гц. Скорость транспортирования единичного груза составила 0.44 м/с. Относительная ошибка - 8% ,что вполне приемлемо для практических расчетов. С целью оценки основных показателей рабочего процесса и сравнения их с показателями других ВТМ, были проведены также испытания инерционных машин. Резонансные и зарезонансные ВТМ имели одинаковые углы вибрации (равные 30 град.), а также одинаковые углы наклона рабочего органа (равные 6 град). Опыты по транспортированию проводились на различных горных породах и единичных грузах: сером граните, марганцевой руде, медно-цинковой руде, мраморной крошке, чистом песке и песке с примесью суглинка. Эти породы имели различные коэффициенты трения, плотность и крупность, однако, тенденции изменения характеристик транспортирования, при различных режимах последнего, не существенно отличались друг от друга. Это было выявлено при проведении предварительных испытаний. Поэтому, для сравнительных оценок энергетических параметров режима работы различных ВТМ, в качестве транспортируемого материала был принят серый гранит крупностью -40+5мм, имеющий насыпную плотность 1,88 т/м"\, угол трения покоя - 26 град., угол трения скольжения - 22 град. Результаты испытаний резонансного вибропитателя (см. рис. 3.2) с импульсным магнитоиндуктивным двигателем при различной относительной массе груза приведены в таблицах 3.2-3.9. Относительная масса груза на рабочем органе изменялась от 0.05 до 1,31. Изменение массы груза влекло за собой изменение частоты колебаний. В первой серии опытов отношение масса груза к массе рабочего органа было равно 0,05. По методике, приведенной во второй главе, была определена амплитуда колебаний. При энергии единичного импульса 29,6 Дж расчетная амплитуда составляет 24,2 мм. Собственная частота колебаний системы составила 5.1 Гц. Движущий импульс подавался в тот момент времени, когда рабочий орган двигался назад, не доходя до положения статического равновесия 3 мм.
Исследование эффективности грохочения резонансного грохота
Скорость транспортирования является основным показателем для вибрационных питателей и вибрационных конвейеров. Однако вибрационные машины применяются и для разделения исходного материала по фракциям. Для этого используются вибрационные грохоты и грохоты питатели. Для этих машин наравне с производительностью большую роль играет эффективность разделения материала.
Изучение эффективности разделения материала на резонансном грохоте проводилось на физической модели, общий вид которой представлен на рисунке 3.14. Модель представляла собой модификацию физической модели питателя, описанной в параграфе 3.1. Для изучения эффективности разделения, на нее было установлено сито. Сито было изготовлено из металлической сетки с ячейкой 5x5 мм, В качестве исходного продукта использовался щебень крупностью -10 мм и продукт дробления лигатуры на центробежной дробялке. Материал предварительно рассеивался вручную и смешивался в нужных пропорциях. После грохочения полученный материал повторно рассеивался и определялась эффективность грохочения. Длина просеивающей поверхности составляла 1м, ширина - 0,37 м. Таким образом, площадь просеивающей поверхности составила 0,37 м".
Производительность грохота изменялась путем изменения интенсивности подачи материала. На каждом уровне проводилось не менее 5 опытов. Средние значения результатов эксперимента приведены в таблице 3.10.
Для сравнения эффективности работы резонансного грохота с зарезонансными ВТМ была проведена серия экспериментов на промышленном грохоте ГВЛ 500. Эксперимент был поставлен на заводе ООО "Уралредмет". Исходным материалом служила лигатура, полученная дроблением на дробилке ДЩ 180x100. Разделение производилось на фракции +6 и -6 +0 мм. Эксперименты были проведены с различными по величине дебалансами при разных углах наклона рабочего органа к горизонту. Производительность рассчитывалась как сумма масс материалов всех фракций, просеянная за определенный промежуток времени. Масса контролировалась на электронных весах с точностью до 1 грамма. Исследуемый грохот имел следующие параметры: производительность (в зависимости от крупности материала) 0,5-5 т/ч, площадь ситовой поверхности составила 0,6 м" , количество сит- 1 шт., установленная мощность двигателя 1,5 кВт, масса рабочего органа 220 кг. Масса крупной фракции +6 составляла, в среднем, 30 % от общей массы материала. По результатам исследования был выбран наиболее рациональный, с учетом сопряженных технологических элементов, режим работы грохота. Контроль фракционного состава проводился из каждой партии по 100 кг. За месяц работы на этом режиме отклонение эффективности грохочения от полученной в ходе исследования не превышало I %. Этот факт косвенно подтверждает точность метода измерений. Результаты исследования эффективности разделения приведены в таблице 3,11.
Сравнение результатов, приведенных в таблицах ЗЛО и 3.1 J показывает, что при близкой эффективности грохочения производительность резонансной машины выше, а потребляемая мощность меньше, Для проверки эффективности работы резонансной ВТМ при грохочении мелких фракций -0,5 +0,1 и -0,1 +0 были проведены эксперименты. Опыты проводились для лигатуры крупностью -0.5 мм с весовым содержанием фракции -0,1 мм 50 % от массы смеси. Предварительно был проведен рассев и определены доли каждой фракции. Опыты проводились при различных углах наклона РО к горизонту. Наилучший показатель разделения был достигнут на угле -1 . При этом эффективность составила 98%, а удельная производительность -
Результат эксперимента резонансной ВТМ можно оценить, сравнив с показателями разделения известных машин. В таблице 3.12 приведены конструктивные и технологические показатели грохотов типа ГИЛ, предлагаемых ООО "Механобртехника". Удельная производительность рассчитана при разделении на классы -2 +0,1 и -0,1 0 и предположения, что меньшее значение эффективности грохочения соответствует более мелкому классу. Из таблицы следует, что для грохотов серии ГИЛ удельная производительность при грохочении классов -2 +0,1, -0.1 +0 мм изменяется в пределах 0.04...0.05 V , . Это в 5...6 раз меньше, чем у резонансного. Соответственно, критерий энергетической эффективности, определенный по формуле 1.1 для грохотов ГИЛ-051, ГИЛ-11 и ГИЛ-21 (односитовые грохоты), существенно меньше, чем у резонансного. Таким образом, на основании экспериментальных исследований резонансного грохота можно сделать следующий вывод: при грохочении горной массы "узких" классов резонансный грохот по сравнению с инерционными грохотами имеет большую производительность и значительно меньшее потребление электроэнергии. Анализ результатов эксперимента на физической модели позволяет сделать следующие выводы: 1. Рациональная величина относительной нагрузки рабочего органа резонансной ВТМ должна находиться в пределах 0,2...0,5. Такая загрузка позволяет обеспечить наилучшие технико-экономические показатели работы резонансной ВТМ. 2. Скорость транспортирования горной массы резонансной ВТМ прямо пропорциональна произведению амплитуды и частоты колебаний рабочего органа: V = 0.048 Л & - 2.1. Корреляционное отношение равно 0,73, что свидетельствует о значительной связи этих параметров. 3. Испытания грохота ГВЛ-500 и резонансной ВТМ показали, что при прочих равных условиях последний имеет существенно лучшие технологические показатели. Эффективность грохочения горной массы резонансной ВТМ (50% класс -0,5 +0,1мм и 50% класса -0,1 мм) составила 98%, что существенно больше чем у ГВЛ-500. 4. Комплексный критерий эффективности резонансного грохота при прочих равных условиях существенно больше, чем у зарезонансных грохотов легкого типа. 5. Экспериментальные исследования подтвердили достоверность теоретических исследований. Относительное расхождение теоретических и экспериментальных исследований не превышает 10%.
