Содержание к диссертации
Введение
1.Литературный обзор 6
1.1.Характеристика сырья. 6
1.1.1 .Техническая характеристика отходов окорки. 6
1.1.2.Анатомическое строение древесины. 7
1.1.3.Химический состав коры. 8
1.2. Технологические особенности термической переработки дисперсных древесных отходов. 11
1.3. Брикетирование дисперсных древесных отходов. 14
1.4. Твёрдые продукты пиролиза . 15
1.5. Влияние сырьевых и технологических факторов на выход и качество древесных углей. 21
1.5.1. Влияние сырьевых факторов. 21
1.5.2. Влияние технологических факторов. 22
1.6. Кристаллографическая структура и пористость активных углей. 27
1.7.Факторы влияющие на качество активных углей. 31
1.8.Получение активных углей. 32
2. Методы проведения эксперимента. 35
2.1. Характеристика и подготовка сырьевых материалов. 35
2.2. Экспериментальные установки для карбонизации древесного сырья и активации угля-сырца. 35
2.3. Определение технических характеристик углей. 38
2.4. Спектральные методы исследования углей. 38
2.5. Методы определения параметров пористой структуры. 42
2.6. Методы определения удельной поверхности. 45
2.7.Методы математической обработки результатов эксперимента. 46
3. Результаты эксперимента и их обсуждение. 50
3.1 Особенности отходов сухой окорки, как сырья для получения углеродных материалов . 50
3.2. Прессование отходов сухой окорки и пирогенетическая переработка полученных брикетов. 54
3.3. Пиролиз брикетов из отходов сухой окорки. 58
3.4. Получение активных углей из брикетов сухой окорки. 61
3.4.1. Влияние сырьевых факторов на характеристики активных углей. 61
3.5. Тонкая структура углей из брикетов сухой окорки. 66
3.6.. Механизм формирования пористой структуры активных углей из брикетов сухой окорки в массиве брикета . 73
3.7. Оптимизация процесса получения активных углей из брикетированных отходов окорки лиственницы сибирской. 98
4. Разработка основ технологии активных углей из брикетированных отходов окорки лиственницы сибирской . 102
4.1. Принципиальная технологическая схема получения угля по первому варианту. 102
4.1 Энергозатраты в технологии активных углей из брикетированных отходов окорки лиственницы сибирской. 107
4.2 Основные технико - экономические показатели производства . 108
Выводы. 111
Литература. 113
Приложения. 131
- Твёрдые продукты пиролиза
- Особенности отходов сухой окорки, как сырья для получения углеродных материалов
- Механизм формирования пористой структуры активных углей из брикетов сухой окорки в массиве брикета
- Основные технико - экономические показатели производства
Твёрдые продукты пиролиза
Древесный уголь с большим или меньшим выходом образуется из всех компонентов древесины из отходов окорки, в состав которой входит кора с отщепом древесины. По данным [36] древесный уголь из отходов окорки по свойствам занимает промежуточное положение между углем из целлюлозы и лигнина. Так как в коре содержание лигнина, основного углеобразующего компонента в 1,5 раза больше, чем в древесине и основную часть отходов окорки составляет кора, то уголь из отходов окорки имеет более уплотнённую структуру.
Уголь представляет собой трехмерный полимер, состоящий из совокуп ности конденсированных ароматических структур с различным числом колец, связанных между собой и алкилированных алифатическми цепями, которые могут содержать различные гетероатомы [36, 37]
По мнению Э. Д. Левина [50], образование угля является результатом двух одновременно протекающих типов реакций: отщепления сравнительно слабо связанных радикалов и замыкания свободных валентностей с уплотнением структуры твердого продукта. Первая группа реакций дает химические продукты, вторая -уголь. Вторая группа реакций заключается в химическом насыщении свободных валентностей с образованием углерод-углеродных связей. Образующиеся соединения представляют собой в подавляющем большинстве плоские шестичленные циклы атомов углерода. Эти циклы, вступая между собой в реакции полимеризации и поликонденсации, образуют структуру циклически полимеризованного углерода, подобную монослою в кристалле графита. Выше 500С превалируют реакции, ведущие к образованию высококонденсированной структуры угля - реакции структурирования. Полученные при температуре пиролиза 700С угли имеют двумерную упорядоченную (турбостратную) структуру. Основой турбостратной структуры являются пакеты, состоящие из графитоподобных плоскостей, не имеющих взаимной ориентации. Расстояние между плоскостями несколько больше (0,342- 0,344нм), чем в графите (0,335нм).
Плаченов Т.Г. [39] считает, что степень пиролиза органического вещества обычно определяют по отношению между массовыми долями углерода в конденсированных ароматических кольцах и алифатических цепях. Количество углеродных колец, приходящихся на один атом углерода, характеризует степень конденсированности угля. Содержание ароматического углерода в среднестатистической единице угля свидетельствует о его степени ароматизации. Структурный элемент древесного угля представляет собой плоскую гексагональную сетку циклически полимеризованного углерода. Углеродные сетки валентно соединены между собой. Пакеты из нескольких параллельных слоев углеродных сеток образуют кристаллиты, неупорядоченные трехмерно в пространстве и связанные по периферии углеродными комплексами и радикалами. Пакеты конденсированного углерода - отличаются от микрокристаллов графита степенью регулярности расположения гексагональных сеток друг относительно друга, жесткой, термически устойчивой рентгеноаморфной углеродной связью фрагментов гексогональных сеток макромолекул и большим содержанием рентгеноаморфного углерода в пространстве полостей с линейными молекулярными размерами между пакетами.
На основании результатов исследований твердых остатков пиролиза березовой древесины Л. Г. Поповой [40] установлено, что конденсированные ароматические системы появляются уже при 220"С. При повышении температуры от 400С до 900С степень конденсированности возрастает до 0,4, степень ароматизации до 0,95. Анализ этих продуктов также показывает, что в процессе пиролиза разрушаются ациклические и накапливаются ароматические системы с конденсированными ядрами. Ренті епоструктурный анализ угля показал, что при 300С и выше появляются структуры, характеризуемые на рентгенограммах линиями 002 и 100. С повышением температуры размер углеродных сеток от 2,8 до 3,5нм. В то же время Л. Г. Попова считает, что этот процесс не сопровождается упорядочением структуры угля.
В работе [41] показано, что уголь из берёзовой древесины, полученный при температурах до 500С, рентгеноаморфен, при 600С образуются слабоупорядоченные пакеты небольшого размера (d0o2 0,43 нмХа 2,43 нм, Lc 0,985 нм). При дальнейшем повышении температуры прокалки до 900С происходит дальнейшее упорядочение структуры: межплоскостное расстояние уменьшается до 0,397 нм, протяжённость слоя увеличивается до 3,066 нм.
Структура угля, полученного пиролизом древесины, в рентгенографических исследованиях характеризуется обычно линиями (002) и (100) [42-45]. Полоса (002) указывает на параллельность упаковки конденсированных ароматических сеток. Ее угловая полуширина принята за меру межсеточной упорядоченности. Интенсивность и ширина полосы (100) указывает на количество и размеры конденсированных ароматических колец. Наличие бесструктурного фона независимого рассеяния связано с неупорядоченной частью угля. С увеличением температуры происходит смещение полосы (002) в сторону больших углов Брэгга, уменьшается ее полуширина, что свидетельствует об уменьшении межплоскостных расстояний и увеличении высоты блоков, состоящих из сеток циклически полимеризованного углерода. Похожие изменения происходят с полосой (100) за счет повышения диаметра кристаллитов. Происходящий при повышении температуры рост размеров кристаллитов согласуется с возрастанием степени ароматизации и конденсированности. В этом же интервале температур возникает сопряжения между углеродными сетками.
Древесный уголь - высокопористое тело, общий объем пор которого достигает 75 % объема угля [46]. Физико-химическая структура угля в процессе пиролиза непрерывно изменяется. Изменения структуры происходят на различных уровнях. На молекулярном уровне изменения связаны с изменениями в строении молекул органической массы угля; на надмолекулярном уровне изменения отражают наличие объединений отдельных молекул в пачки, блоки; на микроскопическом уровне изменения характеризуются наличием в теле угля микротрещин, пор и других особенностей физической структуры.
Процесс карбонизации характеризуется утоньшением древесного волокна и сосудов, общей усадкой материала. Значительное влияние на образование пористой структуры угля оказывает конечная температура. Исследования зависимости пористой структуры и адсорбционных свойств древесных углей привели к неоднозначным результатам [47-50].
При изучении изменяющегося объема микро-, мсзо-, и макропор с повышением конечной температуры нагрева соснового, березового угля отмечено, что объем микропор возрастает до 800-850С изменяется характер формирования микропористости и преобразования структуры древесных углей. В этой области температур прекращается рост объемов микропор и при дальнейшем повышении температуры начинается их уменьшение. Такой критической температурой для угля из березы является -800-850 С [49-51]
Сухановский с сотр. [52], изучив изменения физико-химической и капиллярно-пористой структуры древесины ели, сосны, березы и их основных компонентов при пиролизе, установили, что свойства угля зависят главным образом от химического состава исходного материала и первоначальной плотности его структуры. Увеличение содержания в материале лигнина ведет к уплотнению структуры угля.
Бронзов О. В. Уткин, А. П. Кислицын и другие [53] отмечают, что пористая структура древесных углей представлена в широком диапазоне: от микропор (с эффективными радиусами меньше 0,6-0,7нм) до макропор (с эффективными радиусами более 100-200нм).
По данным малоуглового рентгеновского рассеивания [24]древесный уголь предположительно содержит три типа пор: относительно большие с размером в несколько микрон, аналогичные порам в лигноцеллюлозном скелете древесины, из которой получен древесный уголь; пластинчато подобные поры, один из которых не превышает 2-3 нм, а два других размера значительно больше; а также поры с размерами меньше 1-2 нм.
Особенности отходов сухой окорки, как сырья для получения углеродных материалов
Переработка древесного сырья пиролитическими методами имеет ряд особенностей, обусловленных его происхождением. Из литературных источников следует, что кора по своим механическим свойствам, анатомическому строению и химическому составу существенно отличается от древесины [10-19]. Поэтому, как правило, традиционные промышленные методы термической переработки древесины неприемлемы для переработки отходов окорки. Одним из требований этих технологий являются требования к механической прочности и гранулометрическому составу используемого сырья. По этим показателям отходы окорки, имеющие низкую механическую прочность и большую дисперсность фракционного состава существенно уступают древесному сырью, используемому при пиролизе. Переработка полидисперсного сырья имеет ряд технологических особенностей, обусловленных необходимостью применения в большинстве случаев различных технологических режимов
Чтобы выбрать рациональные методы промышленной переработки отходов окорки, важно иметь представление о их строении, фракционном составе и свойствах. Фракционный состав отходов окорки представлен в таблице 1. В качестве сырья для исследования были взяты отходы сухой окорки лиственницы сибирской Селенгинского целлюлозно-картонного комбината.
Как видно из таблицы 2, значительная часть отходов (43%) приходятся на фракции, отличные по размерам от основной (5-Ю мм.), что обуславливает полидисперсность отходов окорки. Соотношение фракций 1-5мм : 5-Змм : 10-20мм близко к соотношению 1:2:1. Технологичной можно считать фракцию менее 20 мм., так как на неё приходится около 90% отходов окорки.
Из анализа химического состав следует, что кора дерева по содержанию компонентов значительно отличается от древесины, так, в коре лиственницы содержится основного углеобразующего компонента лигнина 40-50 %, а в её древесине значительно меньше - 28-30%., целлюлозы, соответственно, в коре лиственницы - 25%, в древесине лиственницы - 40%, минеральных компонентов в коре хвойных пород - 2,1-2,4%, в древесине -0,5-1,1%. В составе коры также имеются вещества, которых нет в древесине, например, суберин с содержанием 2,5-3,5%.[11, 16-19] В связи с этим химический состав отходов окорки зависит от процентного содержания в них коры и древесины.
Немаловажное значение для получения углеродных продуктов имеет капиллярно-пористое строение исходного сырья. Макроструктура древесно-угольных продуктов формируется в процессе пирогенетической обработки на основе анатомического строения используемых видов древесного сырья. Поэтому значительный интерес представляет связь анатомического строения коры и пирогенетических продуктов её переработки. Образцы отходов окорки и полученных углей изучались с помощью электронного микроскопа РЭМ-ЮОУ при увеличениях- 100, -500, -1000, 2000 кратности. На рисунке 7 представлен снимок поперечного среза участка коры лиственницы сибирской при увеличении в 100 раз.
На левой части снимка хорошо видны занимающие основное пространство сечения слои вытянутых пробковых клеток феллемы, которые являются основной составной частью коры и имеют тонкие непрочные стенки. Во флоэме - лубяной части коры (правая часть снимка), находятся крупные паренхимные клетки, размеры которых достигают 100-150 мкм и занимают значительное пространство среза. Между паренхимными клетками находятся отдельными рядами по 4-12 в ряд мелкие ситовидные клетки размерами в сечении 15-40 мкм. Ситовидные клетки имеют механически непрочные нелигнофицированные целлюлозные оболочки. Многоугольники каменистых клеток (склереид) фелодермы с утолщёнными лигиофицированными стенками занимают в коре хвойных пород долю до 26 % площади и имеют поперечное сечение 50-130 мкм [10, 11]. Каменистые клетки вместе с лубяными волокнами придают основные механические свойства коре. Наличие в структуре большого количества непрочных клеток обуславливает слабую механическую прочность, как самих отходов, так и получаемых из них углей. В данном случае, повысить прочность получаемых углей из отходов окорки, можно снизив объёмный процент содержания пробковых и ситовидных клеток в исходной коре и, тем самым, увеличить содержание каменистых клеток и лубяных волокон. Важной качественной характеристикой углеродных материалов наряду с механической прочностью является их пористость. Количество прочных клеток отходов сухой окорки вполне может в дальнейшем обеспечить необходимую пористость получаемых из них углей. Для эффективного получения качественных древесно-угольных материалов необходимо использовать исходное древесное сырье одной крупности Процессом, придающим отходам окорки одинаковую крупность, а также повышающим их механическую прочность, может быть прессование при получении брикетов. Выводы:
1. Отходы сухой окорки являются перспективным крупнотоннажным сырьем, мало использующимся в промышленности. Препятствием для пиролитической переработки отходов сухой окорки является разнородность их фракционного состава и низкая механическая прочность полученных из них углеродных материалов.
2. Процентное содержание коры и древесины отходов сухой окорки определяет, выход и качество продуктов пиролиза.
3. Доля непрочных клеток отходов сухой окорки хвойных пород составляет менее 74%, механическую прочность отходов сухой окорки и получаемым из них углеродным материалам, в основном придают каменистые клетки и лубяные волокна коры и клетки древесины, входящие в их состав.
Механизм формирования пористой структуры активных углей из брикетов сухой окорки в массиве брикета
Более наглядное представление о процессе формирования активных углей дают методы изучения параметров пористой структуры этих углей. С этой целью от активных углей из брикетов сухой окорки, полученных в различных условиях активирования, равномерно по всей поверхности кусков отбирался наружный слой по всей поверхности угля толщиной 2-3 мм., затем аналогично такими же размерами следующий слой. Последним третьим слоем служил остаток угля после отбора первых двух слоев. У углей из отобранных слоев по изотермам адсорбции по азоту были определены следующие характеристики: объёмы микро-, мезо- и макропор, предельные объёмы адсорбционного пространства, суммарная пористость, удельная поверхность по БЭТ, по Лэнгмюру, кажущаяся и истинная плотности. По результатам ртутной порометрии определяли распределение мезо- и макропор по их эквивалентным радиусам. Результаты представлены в таблицах 9 - 11 и на рисунках 15 - 23
Все изотермы адсорбции, изображенные на рис. 15 - 20, по классификации ИЮПАК петель гистерезиса относятся к типу ЫЗ, характерного для микро-, мезопористых адсорбентов, содержащих щелевидные поры [80]. Вызывает интерес вид изотерм (рис. 15,16) аномальной раздвоенностью адсорбционных и десорбционных ветвей на участках относительных давлений Р/Ро в интервале 0,45 - 1. Как известно, в данном интервале идёт полимолекулярная адсорбция молекул азота на поверхности мезопор углеродных сорбентов, приводящая в дальнейшем при более высоких относительных давлениях в интервале 0,04 - 0,45 к капиллярной конденсации, отражающейся на изотермах в виде петель гистерезиса. Обычно в других случаях адсорбционная и десорбционная ветви в интервале относительных давлений 0,04 - 0,45 совпадают.
В данном случае раздвоенность этих ветвей на изотермах адсорбции активированных углей, полученных при малых обгарах (15 %) скорее всего объясняется существованием на поверхности угля аморфной углеродной плёнки, оставшейся после разложения органических веществ в период пиролиза брикетов. Такая плёнка частично закрывает входы в мезопоры, в результате чего десорбция адсорбата в этих порах происходит при более низких относительных давлениях в сравнении с адсорбцией, за счёт чего десорбционная ветвь на графике приподнимается над адсорбционной. Такой вывод подтверждает постепенное снижение расстояний между адсорбционной и десорбционной ветвями на этом участке относительных давлений по мере движения от внутреннего слоя к наружному при этом же обгаре. Так, внутренний слой угля, менее других слоев подвергнувшийся воздействию активирующего агента, имеет на своей внутренней поверхности довольно толстый слой аморфной углеродной плёнки. Размеры этой плёнки на пути к более подверженным воздействию активирующего агента среднему и наружному слоям уменьшаются. При этом увеличиваются входы в мезопоры, в результате чего снижается разница между величинами адсорбционного и десорбционного давлений в мезопорах. Это обстоятельство отражается в уменьшении расстояний между адсорбционной и десорбционной ветвями на изотермах адсорбции среднего и наружного слоев углей в сравнении с изотермой внутреннего слоя. При более высоких обгарах 30 и 50 % (рисунок 18, 19), где такая аморфная пироуглеродная плёнка выгорает, полностью освобождаются входы в мезопоры и адсорбционная и десорбционная ветви на изотермах адсорбции этих углей в интервале относительных давлений 0,04 - 0,45 совпадают.
Экспериментальные результаты, приведённые в таблице 12, сложны для понимания механизмов формирования пористой структуры углей в процессе активирования и нуждаются в дополнительной обработке. С этой целью был введён показатель относительного роста, который представляет собой разность между большей и меньшей величинами параметра пористой структуры, отнесённой к его меньшей величине. Такой показатель позволяет судить о темпах роста (или изменения) какой-либо величины параметра пористой структуры в процессе прогрессирующей активации.
Формирование пористой структуры активных углей по слоям изучалось в двух направлениях:
- при фиксированных обгарах, то есть от внутреннего слоя к наружному слою куска активированного угля отдельно для каждого обгара 15,30,50%, по отдельно взятым слоям, где прослеживались изменения параметров пористой структуры каждого слоя углей в направлении величин обгаров от 15 до 50 %.. Также изучался вклад отдельных видов пор в относительный рост суммарного объёма пор по отношению разницы в величинах объёмов пор внешнего и внутреннего слоев углей к соответствующей разнице величин суммарного объёма пор.
Если проследить развитие пористой структуры вглубь проактиви рованных углей из брикетов при фиксированных обгарах, то оказывается что наибольший прирост суммарного объёма пор от внутреннего к внешнему слою приходится на обгар 15 % и составляет 0,872см3/г, причём рост суммарного объёма пор от внутреннего слоя к среднему меньше, чем от среднего к внешнему и составляет соответственно 0,367 и 0,515 см/г (рисунок 21). Для углей с другими обгарами рост суммарного объёма пор от внутреннего слоя к внешнему меньше в 1,5-2 раза (при обгаре 30 % -0,421см3/г, при обгаре 50 % - 0,581 см3/г). Как следует из приведённых результатов, на увеличение суммарного объёма пор от внутреннего к наружному слою оказывает самый значительный вклад прирост объёмов макропор угля. Вместе с тем, величина этого прироста с увеличением обгаров углей выше 15 % уменьшается (рисунок 22).
Указанное снижение прироста объёмов макропор идёт в основном за счёт прироста предельного объёма сорбционного пространства, который составляет соответственно при этих же обгарах 0,107,0,87 и 0,172 см3/г (рисунок 23). Причём темпы увеличения предельного объёма сорбционного пространства на различных этапах активирования неровны. Так, наибольший прирост этих объёмов от внутреннего к среднему слою наблюдается при обгаре 30 % и составляет всего 0,063 см /г; в то время как наибольшие его значения от среднего к внешнему слою 0,080 и 0,132 см3/г приходятся соответственно на обгары 15 и 50 %. Это свидетельствует о том, что в процессе активации сорбционные поры наиболее хорошо развиваются во внешних слоях при этих обгарах, в то время как во внутренних их развитие протекает намного хуже.
Рост удельной поверхности по БЭТ по обгарам практически аналогичен росту предельного объёма сорбционного пространства, но он малопоказателен, так как приведённые на рисунках 15-20 изотермы показывают, что исследуемые угли принадлежат к микро- и мезопористым сорбентам, а значит здесь существует значительная погрешность в приведённых значениях удельной поверхности [62, 79]. Вместе с тем, наблюдаются характерные изменения относительного роста величины удельной поверхности, определённой по t - методу, как более точному (рисунок 21). Относительный рост определялся по приросту величины удельной поверхности или объёма мезопор от внутреннего слоя к внешнему, отнесённому к значению соответствующей характеристики для внутреннего слоя угля и выраженному в процентах. Так относительный рост величины удельной поверхности мезо- и макропор от внешнего к внутреннему слою углей составляет: 145, 65 и 88 % соответственно при обгарах 15, 30 и 50 %. К этим значениям близки величины относительного роста объёмов мезопор от внутреннего к внешнему слою, которые для этих же обгаров составляют соответственно 117, 53 и 70 % (рисунок 25).
Основные технико - экономические показатели производства
Ориентированные технико-экономические расчёты проведены на основании результатов данной работы и действующих нормотивовпо организации и планированию производства на лесохимических и химических предприятиях [187-189].
Расчёты выполнены по двум вариантам разработанной технологической схемы применительно к химическому производству мощностью 1000 т. активных углей. Основными критериями проведённых расчётов служили рентабельность и срок окупаемости капитальных вложений.
Стоимость сырья принята исходя из существующих цен и стоимости приведённой в калькуляциях производства активных углей Бирюсинского гидролизного завода.
Стоимость сырья принята в размере 16 долл. за 1 м3. Себестоимость водяного пара при выработке его в котлах -утилизаторах ДКВР 10-13 4 долл.
Стоимость одного киловатчаса в час 0,01 долл., стоимость воды 0,05 долл. за 1 м3, стоимость 1 т. мазута 44 долл. Стоимость получаемых активных углей оценена по стоимости промышленных активных углей марки ОУ-А и по стоимости промышленных активных углей марки БАУ- Б.
Исходя из годового выпуска товарной продукции, были определены годовой расход сырья и годовая стоимость реализуемой товарной продукции (приложение2, таблица 2.)
Капитальные затраты рассчитаны по укрупнённым нормативам. В них ф вошли затраты на сооружение объектов производственного назначения, на приобретение, изготовление и монтаж оборудования. Перечень основного оборудования составлен на основании предполагаемых вариантов технологической схемы. Затраты на вспомогательное и неучтённое оборудование составляют 15 % на монтаж 35 % от стоимости основного и вспомогательного оборудования ( приложение2, таблица 3) Численность производственных рабочих определена с учётом норм обслуживания машин и аппаратов, количества рабочих мест, установленных по вариантам технологической схемы и 4-х сменного графика работы предприятия.
В фонде заработной платы учтены средние размеры заработной платы работающих в Красноярском крае, а также доплата за работу в ночное время, отпускные и прочие выплаты (приложение2,таблица 4)
Сумма цеховых расходов при расчёте по укрупнённым показателям принята в размере 150 % от заработной платы производственных рабочих. Сумма общезаводских расходов составляет 10 % от заводской себестоимости, а внепроизводственных расходов 15% от заводской себестоимости. Статьи и затраты приведены в таблице 5 приложение 115
Технико—экономические показатели зависят от размера получаемой прибыли, которая составляет разницу между стоимостью и себестоимостью товарной продукции
Были проведены испытания активных углей из отходов сухой окорки при очистке медно-аммиачного раствора и для очистки конденсата 2-ой стадии дегидрирования изопентана в производстве бутадиена на Стерлитамакскском заводе синтетического каучука, результаты представлены в актах испытаний (приложение Г)
Результаты по продолжительности разрушения пены медноаммиачного раствора при использовании в два раза меньшего количества опытного угля типа марки АГ-3 из брикетов сухой окорки и промышленного угля АГ- 3 приблизительно одинаковы.
Для очистки конденсата второй стадии дегидрирования изопентана при использовании в два раза меньшего количества опытного угля типа марки АГ-3 в сравнении с промышленным активным углем АГ-3, были получены хорошие результаты, количество эфироизвлекаемых снизилось на 72 %, ХПК на 80 %. П
Активные угли из отходов сухой окорки лиственницы сибирской типа марки ОУ-А были использованы при очистке сточных вод на Красноярском ЦБК и Красноярском БХЗ, результаты представлены в актах испытаний (приложение Д). Активный уголь типа марки ОУ — А полностью извлекает фенолы, снижает содержание фурфурола на 80 %, формальдегида на 78 % и метанола на 98 %, снижает ХПК на 90 % и БПК 5 на 86 %.
Активные угли из брикетированных отходов сухой окорки лиственницы сибирской наиболее эффективно могут быть использованы при доочистке сточных вод, прошедших биохимическую обработку.
