Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Современное состояние методологии и практики проектирования производственных участков изготовления машин 8
1.1. Анализ современного состояния методологии и практики проектирования производственных участков 8
1.2. Выводы по главе 1 34
1.3. Предметная область, цель и основные задачи исследования 35
ГЛАВА 2. Разработка концепции совершенствования методологии проектирования производственных участков и технологических комплексов изготовления деталей 38
2.1. Концептуальное моделирование процессов проектирования производственных участков и технологических комплексов 38
2.2. Методика классификации и направленного формирования номенклатуры планирующихся к выпуску деталей на ранних этапах проектирования технологических комплексов 48
2.3. Оценка типа производства на ранних этапах проектирования 58
2.4. Выводы по главе 2 68
ГЛАВА 3. Совершенствование методического обеспечения проектирования производственных участков при использовании формализуемых отношений проектных решений 72
3.1. Исследование отношений проектных решений при разработке производственных участков изготовления деталей машин 72
3.2. Использование отношений проектных решений при проектировании производственных участков 83
3.3. Выводы по главе 3 92
ГЛАВА 4. Практическое применение и анализ эффективности предложенной методологии проектирования участков изготовления деталей машин 94
4.1. Направленное формирование номенклатуры проектируемых производственных участков изготовления деталей 94
4.2. Количественно оцениваемое подобие решений при проектировании участков изготовления деталей 111
4.3. Выводы по главе 4 118
Общие вывод ы и заключение по диссер тации 121
Cписок литературы
- Предметная область, цель и основные задачи исследования
- Методика классификации и направленного формирования номенклатуры планирующихся к выпуску деталей на ранних этапах проектирования технологических комплексов
- Использование отношений проектных решений при проектировании производственных участков
- Количественно оцениваемое подобие решений при проектировании участков изготовления деталей
Введение к работе
Актуальность работы. Непрерывное совершенствование машин и технологий их изготовления требуют и непрерывной модернизации действующих и создания новых машиностроительных производств. Это связано с решением
настоящее время достойного разрешения в его методическом обеспечении. Недостаточная процедурная разработанность последнего, проявляющаяся в отсутствии формализованных проектных процедур его структурных этапов, субъективизме решений и т.д. ведет к необоснованному увеличению сроков и стоимости проектных решений и снижению инвестиционной привлекательности машиностроения.
Анализ современного состояния методологии проектирования производственных участков изготовления деталей машин показал, что исследования, направленные на повышение эффективности проектирования является актуальным.
Цель работы. Повышение эффективности проектирования производственных участков изготовления деталей инвариантно их классу и типу производства.
Основные задачи исследования:
-
Разработка методики направленного формирования номенклатуры деталей, планирующихся к изготовлению в проектируемых производственных участках.
-
Совершенствование методического обеспечения проектирования производственных участков при использовании формализуемых отношений проектных решений.
-
Разработка практических приложений направленного формирования номенклатуры и количественно оцениваемого подобия решений при проектировании производственных участков изготовления деталей.
Научная новизна результатов исследования состоит в выявлении влияния на эффективность проектирования производственных участков изготовления деталей направленного формирования номенклатуры планирующихся к изготовлению деталей и проектных решений-аналогов, выделяемых на основе количественных оценок подобия.
Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении на действующих предприятиях методики направленного формирования номенклатуры деталей программы выпуска участка и методики поиска проектов-аналогов производственных участков с использованием отношений подобия проектных решений. Реализация указанных методик при разработке проекта цеха по изготовлению 135 наименований деталей гидравлических устройств применение методики направленного формирования номенклатуры деталей, планирующихся к выпуску и средств автоматизации, позволило, по экспертной оценке, повысить эффективность проектирования в 1,3 раза, а поиск аналогов на ранних стадиях проектирования способствует снижению его трудоемкости на 6,4%, что соответствует росту эффективности проектирования в 1,10 раза.
Методы исследования. Использовались фундаментальные и прикладные положения технологии машиностроения, научные основы типовой и групповой технологий, теории: систем, множеств, алгоритмов.
На защиту выносятся следующие положения:
– система классификации (классификатор) деталей на ранних этапах проектирования технологических комплексов;
– методика направленного формирования номенклатуры деталей, планирующихся к изготовлению в проектируемых производственных участках;
– система оценивания типов машиностроительного производства на основе признаков, отражающих его масштабность, номенклатурность, перенала-живаемость и предсказуемость;
– методику поиска проектов-аналогов проектируемых производственных участков на основе количественного оценивания подобия проектных решений.
Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на
х в
Международной Научно-технической конференции «Автотракторостроение» (Москва, 2009); на Международной научно-технической конференции «Машиностроение и техносфера XXI века» (Донецк, 2011); на Международной научно-технической конференции «Автоматизация: проблемы, идеи, решения» (Севастополь, 2011); на международной конференции «Advanced Composite Materials and Technologies for Aerospace applications. Glyndr University» (Wales, UK, 2012). Основные разделы диссертации докладывались на научных семинарах кафедры «Технологии машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана
2008…2016 г.г.
Публикации. Основное содержание работы отражено в 9 печатных работах, из которых 5 – в рецензируемых научных изданиях, входящих в перечень ВАК РФ. Общий объем публикаций 2,29 п.л. Список публикаций приведен в конце автореферата.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, списка литературы и приложения. Общий объем работы составляет 155 страниц, в том числе 122 страниц текста, 32 рисунков, 26 таблиц, список литературы из 117 наименований и приложения на 16 страницах.
Предметная область, цель и основные задачи исследования
Разработка материалов по технической части проекта. Результаты формирования проектных решений, соответствующих ТК бо лее высокого уровня, рассматривают как исходные данные для проектирования ТК более низкого уровня. Таким образом, проектирование ПУ сопровождает раз работку ТК практически любого иерархического уровня, а планировка оборудо вания ПУ является важнейшим итоговым документом проекта любого ТК. Существующие методики проектирования ТК и подготовки проектной документации, разработанные в [2]–[8] и зафиксированные в [13], позволяют вести его по: а) точной программе изготовления изделий с подробной проработкой тех нологических процессов их изготовления и технических нормированием; б) приведенной программе при значительном разнообразии заданной с выделением реально существующих изделий-представителей; в) условной программе при значительной номенклатуре изготавливаемых изделий и отсутствии информации о конструкциях некоторых из них. При высокой неопределенности сведений о заданной программе изготовления изделий используют укрупненное проектирование [14].
Сложность объекта проектирования, многоуровневость и многосвязность его структур порождает основную проблематику проектирования до настоящего времени не нашедшую достойного разрешения в его методическом обеспечении: 1) отсутствие методик синтеза структур объектов проектирования, недостаточная разработанность методов и средств моделирования ТК при невозможности организации активного эксперимента с целью оценки результатов проектирования; 2) недостаточная разработанность проектных процедур или же их отсутствие, заменяемое необоснованным, субъективным выбором. Низкий уровень формализации проектных процедур и, как следствие, низкий уровень автоматизации проектирования ТК; 3) отсутствие методик многокритериального выбора и оценивания проектных решений и необходимого критериального аппарата. Отсутствие критериев объективного и достоверного оценивания эффективности результатов до ввода разрабатываемого ТК в эксплуатацию; 4) отсутствие методов и средств сохранения актуальности проектных решений в условиях производственной неопределенности и их адаптации к возможным изменениям условий реализации.
Следствием сказанного являются: а) необоснованное увеличение длительности проектирования и реализа ции проекта, в ряде случаев соизмеримой с периодом эффективной эксплуатации технологического оборудования, составляющим 10…15 лет, что делает мо рально устаревшими многие, заложенные в проекте, технологические решения; б) снижение инвестиционной привлекательности создания новых произ водств из-за неизбежного увеличения сроков окупаемости капиталовложений; в) необоснованное увеличение сметной стоимости строительства ТК: по данным ОАО «ГИПРОТЯЖМШ» превышение фактической сметной стоимости над проектной, как правило, не менее 30%; г) низкое качество проектных решений, дополнительно увеличивающее затраты на проектирование и реализацию проекта.
Отмеченное характерно для проектов ТК любого уровня. Однако, недостатки методического обеспечения проектирования ТК, при общности порождающих их причин, обладают и специфичностью проявления, определяющейся характером конкретных задач, решаемых на каждом уровне разработки.
Проект ПУ представляет собой совокупность решений нижнего, наиболее детального уровня, являющегося, как правило, обязательной составной частью проектов верхних уровней. Исходными данными для проектирования ПУ изготовления деталей машин являются как общие данные для проектирования цеха, так и конкретизированные проектные решения, полученные в результате разработки проекта последнего: компоновочный план, предварительно определенный состав и количество основного технологического оборудования и т.д. [5].
Традиционно при практическом проектировании ПУ изготовления деталей машин решают следующие задачи: 1. Анализ исходных данных для проектирования ПУ. 2. Определение (уточнение) состава и количества основного технологического оборудования ПУ. 3. Выбор варианта расположения оборудования ПУ. 4. Разработка планировки оборудования и рабочих мест. 5. Определение состава и числа работающих. 6. Проектирование вспомогательных систем. 7. Расчет технико-экономических показателей ПУ. Процентное соотношение трудоемкостей между задачами проектирования может меняться и существенно зависит от объекта проектирования (Рис.1.1). В результате анализа исходных данных для проектирования ПУ должны быть определены: 1) производственная программа ПУ; 2) тип производства, реализующийся в цехе (на участке); 3) специализация ПУ; 4) положение участка на компоновочном плане цеха. Производственная программа ПУ (номенклатура изделий, объем выпуска), как правило, является частью производственной программы цеха (при предметной специализации участков), может совпадать с последней (при технологической специализации участков) или может задаваться директивно. Несмотря на то, что производственная программа участков является основой их разработки, ее комплексному анализу в современной методологии проектирования [2–14], уделяется недопустимо мало внимания или он просто отсутствует.
Методика классификации и направленного формирования номенклатуры планирующихся к выпуску деталей на ранних этапах проектирования технологических комплексов
Корректировка номенклатуры (см. рис. 2. 2) состоит в принятии решения о месте изготовления деталей из подмножества Is (предварительно) с возможным присоединением их к для предварительной оценки типа производства деталей каждой макрогруппы. Вместе с некоторым макрогруппам или выделением их производства в самостоятельную структурную единицу, а также в исключении из номенклатуры деталей множества D. При корректировке номенклатуры учитывают граничные условия для анализа программы выпуска (этап А1, см. рис. 2. 1, см. рис. 2. 2). Скорректированная программа выпуска (RК): RК= Rw (2-6) К а также данные о процессах изготовления планирующихся к выпуску деталей (множество Р) используют тем, множество Р может быть неполным -технологические процессы изготовления некоторых, или даже многих деталей, могут отсутствовать. В множестве Р могут быть представлены типовые процессы, требующие корректировки
Предварительную оценку типа производства деталей каждой макрогруппы выполняют по разработанной методике, предусматривающей менее дискретную градацию типов производства по сравнению с существующей (ГОСТ 3.1121-84). При предварительном определении программ выпуска и специализации участков исходят из положений: 1) каждая макрогруппа может быть изготовлена на отдельном ПУ; 2) специализация участков должна соответствовать типу производства. Целями синтеза программ выпуска (см. рис. 2. 2) являются: 1) определение списка основных ПУ, образующих состав ТК; 2) формирование программ выпуска деталей для ПУ с учетом типа производства и их специализации. Изменения числа ПУ и программ выпуска добиваются путем комбинации макрогрупп, их возможного слияния и разделения, чему способствует использование вектора изменения параметров макрогрупп (см. рис. 2. 2). Учитывают, что: 1) число ПУ должно быть необходимым и достаточным для стабильного выполнения заданной программы выпуска деталей; 2) типы производства у ПУ, входящих в состав ТК могут быть разными, но обеспечение эффективного взаимодействия ПУ с разными типами производств требует дополнительных затрат; 3) при уменьшении числа участков (укрупнении ПУ) возможно нарушение управляемости участка, при увеличении числа участков растет административный аппарат и возможно нарушение управляемости комплекса.
Полноценно выполненный анализ программы выпуска ТК позволяет определить состав его участков и программу выпуска деталей для каждого из них, что, в свою очередь дает возможность выделить для каждого участка детали-представители и разработать технологические процессы из изготовления в случае их отсутствия в множестве P (этап А2, см. рис. 2. 1). Выполнение данного этапа полностью обеспечивает процесс проектирования участков ТК (этап А3, см. рис. 2. 1) необходимой информацией.
Для объекта проектного решения (проекта ТК), как технической системы возможно формализованное представление: ТК H, F, S, Z , (2.7) где H – множество характеристик объекта проектного решения (ТК), определяющих его взаимодействие с внешней средой; F – множество функций, выполняемых объектом проектного решения; S – структура объекта проектного решения; Z – множество параметров, характеризующих объект проектного решения.
Состав спроектированного ПУ определяется множеством устанавливаемого на нем технологического оборудования, структура – планировкой оборудования.
Состав входной и выходной информации при проектировании ПУ аналогичен составу информации при проектировании ТК. Различие состоит лишь в том, что при разработке ПУ указанная информация более конкретизирована. Для разрабатываемого ПУ в задании на проектирование, как правило, устанавливают в соответствии с (2.8): H = {I, K, N}; (2.8) F ={P}. Для упрощения записи индексы, указывающие на принадлежность множеств I, K, N, P к проекту конкретного ПУ, опущены. Множество параметров формируется по завершении проектирования ТК и создании его структуры уровня планировки оборудования: Z ={С, Зпр, О, R …}, (2.9) где С – множество значений себестоимостей изготовления изделий в разрабатываемом ТК; Зпр – множество значений приведенных затрат, связанных с изготовлением изделий; О – количество основного оборудования ТК с разделением по группам и типам; R – количество основных производственных рабочих в ТК и т.д.
Традиционное проектирование участков ТК в большинстве случаев индивидуально. Проекты ПУ-аналогов, если даже они и используются, определяются эмпирически на основе опыта и знаний проектировщика.
В представленной работе предлагается осуществлять направленный поиск проектов ПУ-аналогов с использованием автоматизированных систем документальных баз данных (см. рис. 2. 3).
Реализуется идея: подобным совокупностям характеристик проектов ПУ соответствует подобное содержание проектов, отражаемое в ПО. Определив характеристики желаемого ПУ (см. рис. 2. 3), представленные во входной и выходной информации проекта и сформировав ключ поиска, последний выполняют в документальной базе данных (библиотеке проектов ПУ). Результаты выбора могут быть неоднозначны, в этом случае формируется множество проектов ПУ-аналогов.
Концептуальная модель проектирования участков ТК на основе направленного поиска проектов-аналогов Множество результатов поиска может быть пустым, в этом случае изменяют ключ и повторяют поиск (см. рис. 2. 3). Результативность поиска определяется мощностью множества выбора (документальной базы данных).
Содержание проектов из множества результатов поиска анализируют. Выбирают наиболее перспективный вариант с учетом граничных условий, накладываемых на содержание проекта-аналога. Найденный проект корректируют, внося изменения как по составу, так и по структуре ПО. Определяют параметры ПУ, сравнивая их со значениями, указанными в техническом задании на проектирование. Скорректированный проект ПУ предлагается для выполнения синтеза ТК (см. рис. 2. 3). Синтез ТК выполняют из прошедших предварительную проработку проектов ПУ, что также отличает предложенную методологию от традиционной. Процесс проектирования завершается определением технико-экономических показателей ТК и оформлением проектной документации (П). Последовательностью проектирования по предлагаемой методике следующая: 1. Кодируют все детали, подлежащие изготовлению на проектируемом ТК с помощью предлагаемого классификатора. 2. Формируют предварительно программы выпуска ПУ со схожими деталями по схожести атрибутов. 3. Определяют предварительно тип производства для каждого из ПУ. 4. Для макрогрупп деталей выделяют детали-представители и проектируют технологические процессы в соответствии с рекомендациями для каждого типа производства конкретного ПУ. 5. Определяют характеристики желаемых ПУ и формируют ключ поиска. 6. Выполняют поиск проектов-аналогов по номенклатуре планирующихся к изготовлению деталей и определяют для каждого из проектов оценку его подобия по номенклатуре с заданным проектом. 7. Проводят анализ проектов-аналогов по оценке подобия и принимают решение об использовании или отказе от проекта-аналога. Если проект-аналог есть в базе, то его корректируют, внося изменения как по составу, так и по структуре планировки оборудования.
Использование отношений проектных решений при проектировании производственных участков
Техническая реализация поиска проектов-аналогов не вызывает затруднений и осуществляется в автоматизированном (интерактивном) режиме с использованием систем управления базами данных, например, семейства SQL. Условиями успешного поиска проектов-аналогов являются: 1) организация баз данных выполняемых проектов ТК любых доступных уровней и их рациональное атрибутирование; 2) выбор необходимых критериальных оценок, требующих для определения минимальной информации о проектах - объектах поиска. С целью проверки положений см. п. 3.1 и действенности предложенных оценок подобия при поиске проектовОаналогов выполнено экспериментальное исследование в форме имитационного моделирования.
В системе управления базами данных MySQL создана база данных о 108 проектах уровней цехов и ПУ. Атрибутирование проектов выполняли по элементам множеств I, N, Т. Элементы множества I классификационных группировок (см. рис. 2. 8), из которого были удалены позиции «НОМЕР ЧЕРТЕЖА», «НАЗВАНИЕ», и «ОБЪЕМ». Элементы множества N атрибутировались самостоятельной целочисленной переменной. Элементы множества Т представляют собой значения фактических трудоемкостей изготовления деталей (н/час) в выполненных проектах. Таким образом, наиболее полный код поиска включал 6 позиций (атрибутов проекта), из которых 4 характеризовали предмет производства.
Поиск выполняли в соответствии с концептуальной моделью (см. рис. 3.5) по упрощенному алгоритму (Рис. 4. 9).
В блоке 1 (см Рис. 4. 9) осуществляется ввод исходных данных о желаемом проекте ПУ в формах (3.4), (3.8), (3.9). Оценивание подобия (блок 2) начинали со сравнения номенклатурных списков деталей, указанных в исходных данных о первом из рассматриваемых выполненных проектов. Численно оценку подобия номенклатурных списков (по атрибуту АіГ) Si определяли по (3.4).
При малых оценках подобия номенклатурных списков (менее 0,1) рассматриваемый проект бесперспективен для последующего рассмотрения и выполнялся переход к следующему выполненному проекту из базы данных «Проекты» (блоки 3,4 см. рис. 4. 9). Критическое значение оценки (SКР) в блоке 3 устанавливалось по желанию проектировщика. Использовали сепарабельное определение итоговой оценки подобия (S) сравниваемых проектов. При сравнении проектов по двум атрибутам АiI; А2N или АiI; А2NT: S=Si=SrS2, (4.2) где Sx, S2 - оценки подобия проектов по атрибутам Аi, А2 соответственно. Аналогично при сравнении проектов по трем атрибутам АiI; А2N, АзТ: S=Si=Si-S2-S3. (4.3) После сравнения номенклатурных списков и невыполнения условия блока 3 (см. рис. 4. 9) из формата представления выполненного проекта удалялись не тождественные по классификационному коду детали (блок 5). Если атрибут, по которому выполнено сравнение, был не последним, выполнялся переход к оцениванию подобия по следующему атрибуту (N, Т, NT), для чего использовали соотношение (3.5)-(3.7) с оценкой по (3.4). Если атрибут, по которому выполнено сравнение, был последним, то проектировщику выдавалась итоговая оценка подобия (S) сравниваемых проектов. На основании ее проектировщик принимал решение (блок 7, см. рис. 4. 9) о перспективности более детального рассмотрения анализируемого проекта и включал его во множество проектов-аналогов (блок 8, см. рис. 4. 9). В случае бесперспективности проекта, как аналога, делался переход к следующему проекту из базы данных. Завершение программы происходило после исчерпания базы данных. Если выполненный проект идентифицировался по подобию, как возможный проект аналог, его содержание по желанию проектировщика в соответствии с идентификатором выводилось на экран монитора.
Было проведено более 100 экспериментов при которых осуществлялся поиск проектов-аналогов по непрерывно изменяющимся по количеству атрибутов и их значениям запросах о желаемом проекте ПУ-аналоге. Алгоритм продемонстрировал устойчивую и результативную работу. При значениях подобия номенклатурных списков S1=0,3…0,5 и более проекты-аналоги выявлялись в 84% запросов. Выявлены особенности поиска проектов-аналогов, затрудняющие его выполнение или использование его результатов: 1) доминирующее влияние на значение итоговой оценки подобия сравниваемых проектов оказывает подобие номенклатурных списков изготавливаемых деталей; 2) применение сепарабельных оценок подобия затрудняет интерпретацию их значений уже при числе атрибутов равном 3; 3) среди предполагаемых проектов-аналогов оказались проекты таковыми не являющиеся. Оценка подобия номенклатурных списков устанавливает верхний предел подобия по остальным сравниваемым атрибутам. Так, например, если S1=0,3, то очевидно, что S20,3 и S30,3. Тогда итоговое значение оценки подобия проектов: по двум атрибутам S=S1S2=0,30,3=0,09; по трем атрибутам S=S1S2S3=0,30,30,3=0,027. На Рис. 4. 10 показано изменение значения итоговой оценки подобия (S) сравниваемых проектов в зависимости от значения оценки подобия проектов по одному атрибуту S1, принято, что в случае числа атрибутов более одного S1=S2=S3. При сравнении проектов по одному атрибуту S=S1 (прямая «а», см. рис. 4. 10), условно высокое подобие наблюдается при S 0,5.
Количественно оцениваемое подобие решений при проектировании участков изготовления деталей
Нажатием кнопки «Состав групп» в текстовое поле окна (см. рис. 4. 8) выводится номер каждой из сформированных групп и список классификационных кодов, входящих в нее деталей. После нажатия кнопки «Редактор» проектировщик получает возможность редактировать выводимую в текстовое поле информацию. Сохранение отредактированного текста осуществляется при нажатии кнопки «Сохранить». Следующее окно интерфейса пакета открывается при нажатии кнопки далее. Ниже приведен характерный пример применения предлагаемого классификатора при проектировании цеха по производству деталей гидравлической аппаратуры в ОАО "Ракетно-космическая корпорация "Энергия" имени СП. Королёва". Номенклатура изготавливаемых деталей включала 135 наименований, рабочие чертежи прилагались. Режим работы цеха односменный, минимально допустимый коэффициент загрузки оборудования 0,6.
В экспериментальных целях предварительного группирования деталей использовался предлагаемый классификатор и технологический классификатор деталей ТКД [26].
Каждой детали анализируемой номенклатуры присваивался код по предлагаемому классификатору и ТКД (Таблица П31). Учитывались лишь характеристики деталей, присутствующие в обеих классификационных системах. Условия сравнимости для двух вариантов классификации устанавливали по следующим правилам: детали для включения в группу должны относится к одной из предлагаемых таблиц в ТКД (таблицы 0.1, 0.2, 0.3) то есть принадлежать к определенной группе деталей в соответствии с ЕСКД [27]. при формировании групп деталей учитывались: о размерные характеристики (разряды кода по ТКД 1, 2, 3). о марка материала (разряды кода по ТКД 4, 5). о точностные характеристики: группа IT (разряды кода по ТКД 9, 10) и группа шероховатости (отклонений) - разряды кода по ТКД 11, 12. размерные характеристики (разряды 1, 2, 3) деталей были разделены на 3 диапазона по каждому из предлагаемых габаритов, поскольку из условий сравне ния число значений признаков должно быть равным или отличным не более чем на 104 25%. Укрупнены размерные характеристики для трех типов деталей; Остальные характеристики (вид исходной заготовки, вид дополнительной обработки, характеристика массы детали) не учитывались, так как в предлагаемом классификаторе они не отражены.
В первой итерации группы формировали по полному совпадению значений классификационных признаков отдельно для ТКД и предлагаемого классификатора. При принятых правилах число групп при классификации деталей по ТКД составило 110 (при 135 наименованиях классифицируемых деталей). Это свидетельствует о непригодности ТКД для использования при группировании деталей.
По предлагаемому классификатору выделены 24 группы (Таблица 21), определен состав каждой из групп (Таблица П32). Восемь из 24 групп состоят из единственной детали и группами, вообще говоря не являются. Совокупность деталей, единственных в группе, рассматривали как объединенное множество ISUD (см. п.2.1), подвергающееся дополнительному анализу. При использовании пакета «КЛАСС» результаты группирования (см. Таблицу 21) и состав групп (см. Таблицу П32) выводятся в текстовое поле окна «Группирование» (см. рис. 4. 8) после нажатия в нем одноименных кнопок.
Для каждой из намеченных групп выделяли детали-представители. По результатам технического нормирования, приведенным во входной информации по проекту (множество Р), по типовым нормативам и результатам оценочных расчетов определяли ожидаемые значения станкоемкостей их изготовления. Не учитывали операции контроля, транспортирования, испытаний и нанесения покрытий (Таблица П33).
Предположим, что проекты-аналоги для проектируемых ПУ отсутствуют. Дальнейшие расчеты количества основного технологического оборудования ведутся по методике расчета станков для точной программы выпуска, так как данные о станкоемкостях известны для всех деталей-представителей. В качестве критерия граничного условия примем - число станков, которое на участке для легкого машиностроения должно находится в пределах 15…50 шт. [5]. технологического оборудования из условия изготовления каждой группы деталей на отдельном ПУ (Таблица П34). Анализ результатов расчета показал: 1) существуют макрогруппы деталей, изготовление которых целесообразно на отдельных ПУ – группы 2, 3, 4, 19, 23; 2) низкие значения коэффициента загрузки оборудования для остальных групп и малое количество станков, указывают на то, что необходимо произвести укрупнение групп деталей, поскольку для изготовления данных деталей применяется оборудования одного типа; 3) нецелесообразно изготавливать в проектируемом цехе детали, требующие применения оборудования, не применяющегося в процессах изготовления других деталей (группа 1).
Для укрупнения программ выпуска, состоящих из нескольких групп деталей, изменяли условия, анализируемой группы деталей в программу выпуска. Данную процедуру проводили в 2 итерации, исключив из расчетов группы деталей 2, 3, 4, 19, 23. Для второй итерации необходимо выделить детали, которые схожи по требованиям точности и шероховатости. Условия принадлежности к одной программе выпуска ПУ деталей А и Б во второй итерации: