Содержание к диссертации
Введение
1. Анализ способов подготовки поверхности заготовки и влияние их на процесс волочения 7
1.1. Технологические схемы производства проволоки 7
1.2. Механические способы подготовки поверхности заготовки под волочение: достоинства и недостатки 13
1.3 Влияние микрорельефа поверхности заготовки на процесс ее волочения 17
1.4. Оборудование для подготовки поверхности заготовки под волочение механическими способами 22
1.5. Цель и задачи исследования 30
2. Математическое моделирование процесса подготовки поверхности заготовки вращающимися металлическими щетками и расчет усилия волочения 32
2.1. Расчет геометрических параметров зоны обработки 33
2.2. Моделирование энергосиловых параметров в зоне контакта ворса и проволоки 40
2.3 Модель формирования микрорельефа и определение его основных параметров 42
2.4 Расчет усилия волочения катанки с различной шероховатостью поверхности 48
2.5 Рациональные технологические параметры щеточной обработки 50
2.6 Выводы 60
3. Экспериментальные исследования формирования микрорельефа поверхности катанки и его влияние на усилие волочения 61
3.1 Выявление рациональных параметров микрорельефа поверхности заготовки с точки зрения снижения энергозатрат при волочении 61
3.2 Разработка методики исследования микротопографии поверхности катанки 65
3.3. Оценка шероховатости поверхности катанки после её очистки от окалины перед волочением 75
3.4. Влияние микротопографии поверхности заготовки на усилие волочения 80
3.5. Выводы 85
4. Разработка оборудования и технологии производства проволоки из катанки с регламентируемым микрорельефом поверхности 86
4.1. Производство катанки и мелкого сорта с регламентируемым микрорельефом поверхности 86
4.2. Разработка оборудования и технологии для подготовки поверхности заготовки к волочению 89
4.3. Промышленная технология волочения проволоки из заготовки с регламентированной шероховатостью 100
4.4. Выводы 102
Заключение 103
Библиографический список 105
- Механические способы подготовки поверхности заготовки под волочение: достоинства и недостатки
- Моделирование энергосиловых параметров в зоне контакта ворса и проволоки
- Разработка методики исследования микротопографии поверхности катанки
- Разработка оборудования и технологии для подготовки поверхности заготовки к волочению
Введение к работе
Одной из основных проблем ЧМ России в рыночных условиях является
повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции.
Конкурентоспособность продукции, в свою очередь, зависит от ее себестоимости.
В соответствии с п. V «Основ политики РФ в области развития науки и
технологий на период до 2010 года и дальнейшую перспективу», необходимо
ориентировать инновации на структурную перестройку и модернизацию
имеющихся производств, в первую очередь в интересах освоения
ресурсосберегающих технологий и улучшения потребительских свойств
продукции.
Проблема снижения затрат на производство продукции актуальна и для метизных заводов отрасли.
Затраты при производстве проволоки в метизных цехах можно считать складывающимися из трех составляющих:
затраты на подготовку поверхности заготовки к волочению;
затраты при волочении;
затраты при термообработке проволоки.
» Подготовка поверхности заготовки к волочению включает удаление
окалины химическим или механическим способами.
і В настоящее время всё большее распространение получают
механические способы удаления окалины, так как они более экологичны и экономичны (затраты при механическом удалении окалины на 20-35 % ниже, чем при химическом). Существует и ряд технологических преимуществ волочения проволоки из катанки с механически удаленной окалиной.
В целом, вопросы, связанные с техническим и технологическим обеспечением процесса удаления окалины с поверхности заготовки под
волочение механическими способами, хорошо изучены. Тем не менее, остаются проблемы, требующие дальнейших исследований.
В частности, при механическом удалении окалины на поверхности заготовки формируется более развитый, чем после травления, микрорельеф. Однако, исследования по формированию микрорельефа поверхности заготовки под волочение в процессе производства ее на мелкосортно-проволочных станах и в процессе удаления окалины носят, в основном, экспериментальный характер. Тем не менее, уровень микрорельефа поверхности катанки (проволоки) определяет количество захватываемой смазки, значение коэффициента трения в очаге деформации и усилие волочения, то есть энергозатраты при волочении на волочильных станах. Таким образом, теоретическое прогнозирование параметров шероховатости поверхности заготовки под волочение является важным для снижения затрат при производстве проволоки.
В связи с выше сказанным, существует необходимость совершенствования процесса производства проволоки путем разработки оборудования и технологии подготовки поверхности заготовки к волочению.
Для достижения этой цели необходимо решить ряд задач:
определить предпочтительный интервал параметров микрорельефа поверхности заготовки, при которых достигается минимальное усилие волочения при прочих равных условиях;
осуществить технические и технологические разработки, обеспечивающие формирование регламентированной шероховатости поверхности заготовки под волочение;
разработать промышленную технологию производства проволоки из заготовки с регламентированным микрорельефом.
Решению вышеперечисленных задач посвящена настоящая работа.
Автор выражает глубокую благодарность сотрудникам исследовательско-технологического центра «Аусферр», ЦЗЛ ОАО «МММЗ», ЦИЛ ОАО «БМК», Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова, за помощь в проведении исследований, обсуждение результатов работы и полезные консультации.
Особенно хотелось бы поблагодарить заведующего кафедрой МОМЗ д.т.н., профессора Анцупова В.П.; к.т.н., доцента Кадошникова В.И.; к.т.н., профессора Белова В.К. и ст. преподавателя Мустафина Ф.Т. за помощь в проведении отдельных этапов исследований, ценные советы и замечания.
Механические способы подготовки поверхности заготовки под волочение: достоинства и недостатки
Как уже отмечалось выше, окалину с поверхности заготовки для волочения удаляют либо химическим, либо механическим способом. Различные способы удаления окалины по-разному влияют на состояние поверхности заготовки и, следовательно, на дальнейший процесс волочения. Так, по мнению некоторых авторов [8,24,25] катанку, очищенную от окалины механическим способом волочить труднее, чем катанку, поверхность которой была протравлена. По их мнению, это связано с тем, что шероховатость поверхности катанки очищенной механическим способом в два-три раза выше, чем у травленной. Тем не менее, теми же самыми авторами, как и другими [1,2] доказано, что механические способы удаления окалины с катанки и проволоки имеют ряд крупных экономических преимуществ перед кислотными. Экономия достигается за счет исключения расходов на кислоту и присадки, ликвидации нейтрализационного и регенерационного хозяйств и т.д. Кроме того, применение механического удаления окалины позволяет оздоровить водный и воздушный бассейны.
В настоящее время рядом исследователей [31,32,34-38] показаны технологические преимущества волочения проволоки из катанки с механически удаленной окалиной. Так Ю.И. Коковихиным с коллегами [31] были проведены исследования по волочению прутков 0 18-22 мм из шарикоподшипниковой стали ШХ 15, поверхность которых была подготовлена различными способами. На рис. 1.2 показано изменение силы волочения в зависимости от способа удаления окалины с поверхности прутков, вида используемого подсмазочного слоя и смазочного материала.
В другой работе [32] авторы по изменению значений относительного сужения разной исходной катанки установили, что в результате применения обоих способов очистки (химического и механического) наряду с увеличением прочности происходит снижение пластичности. Однако, если по уровню прочности заметного различия в воздействии способов обработки не обнаружено, то по изменению пластичности установлено, что травление снижает ее в большей степени, чем механическая очистка .
В - сухое волочение; От - садочный отжиг; Тр - травление. Технология базируется на применении химического удаления окалины с поверхности катанки, черного отжига, сухого волочения без подсмазочного слоя, что определяет частые отжиги и не обеспечивает высокой чистоты поверхности. Очевидно, следует усовершенствовать технологию удаления окалины и нанесения подсмазочного слоя для сокращения числа промежуточных термообработок.
Авторы работы [34] провели исследования по волочению образцов из стали марки 20Г2Р, поверхность которых была подготовлена тремя способами: травлением и фосфатированием по традиционной технологии; дробеметной обработкой стальной дробью ДСР-1,2 (диаметр и длина дробинок 1,2 мм) со скоростью протягивания подката через рабочую камеру 40 м/мин (ДО 40) и 60 м/мин (ДО 60). Волочение образцов осуществляли на универсальной испытательной машине 1231 У-10 при комнатной температуре в диапазоне скоростей деформирования 50...500 мм/мин с применением специально изготовленного устройства. Волоки были изготовлены из стали Р6 М5 с углом наклона образующей конусного участка 12. Волочение осуществляли со средней деформацией є=10%иє = 20%.
В результате исследований установлено, что при є = 10 % ДО обеспечивает меньшую силу волочения Р, чем фосфатирование, а после ДО 60 сила волочения примерно на 6,5 % больше чем после травления. С увеличением є до 20 % влияние режимов ДО на силу волочения ослабевает. В этом случае как после ДО 40, так и после ДО 60 сила волочения примерно на 8 % больше, чем после фосфатирования. Более высокую эффективность ДО 40 по сравнению с ДО 60 в снижении силы трения авторы объясняют влиянием геометрии формирующегося после ДО рельефа поверхности заготовки. Применение дробеметной обработки при подготовки поверхности стальной заготовки для волочения решает две задачи: очистка поверхности заготовки от окалины и других загрязнений; формирование микрорельефа с чередующимися впадинами, которые способствуют удержанию смазочного материала в зоне контакта с поверхностью инструмента при волочении. Однако, применение дробеметной обработки для удаления окалины и формирования требуемой шероховатости на поверхности заготовки под волочение не находит широкого применения в промышленности из-за дополнительных затрат, связанных с приобретением оборудования и эксплуатации дробеметных установок. К тому же, в настоящее время существует лишь один завод в России (Амурлитмаш), который производит такое оборудование. Тем не менее, представленные выше исследования показывают, что применение механических способов удаления окалины с поверхности металла, подвергаемого дальнейшему волочению, по сравнению с химическими, целесообразно не только с точки зрения улучшения экологической обстановки, но и с точки зрения технологических преимуществ.
Моделирование энергосиловых параметров в зоне контакта ворса и проволоки
При моделировании энергосиловых параметров будем использовать результаты расчета геометрических параметров зоны обработки. Так же, как при расчете геометрических параметров будет рассматривать вариант цилиндрического контакта.
Силу удара гибкого элемента Р на входе в зону контакта определим из допущения неупругого удара, при котором кинетическая энергия ударяющей массы тв превращается в энергию деформации. Согласно [81, 82], значение Р может быть определено из выражения.
Представленные зависимости, для определения энергосиловых параметров в зоне контакта ворса и проволоки или катанки, были использованы для расчета параметров микрорельефа поверхности заготовки под волочение после обработки вращающимися металлическими щетками. Rmaxo - наибольшая высота неровностей профиля проволоки до обработки; hie - максимальная величина пластического оттеснения максимальных выступов шероховатости при сглаживающей обработке щетками в зоне скольжения ворса; kk = 6,25 — эмпирический коэффициент для нерегулярной шероховатости . Таким образом, выше упомянутыми исследователями показано, что высотные параметры микрорельефа поверхности проволоки в ходе обработки вращающимися металлическими щетками снижаются. Однако, в работах [82, 96] приведены данные, свидетельствующие о том, что при ударе гибкого элемента о поверхность обрабатываемой заготовки, происходит его проникновение в поверхность. Воспользуемся эмпирической зависимостью [96] для оценки глубины проникновения гибкого элемента в поверхность: hy=kB.Pnc», (2.34 где кв, св — эмпирические коэффициенты, зависящие от материала и формы конца гибкого элемента. Для используемых при плакировании материалов и формы ворсинок, св = 0,67. Коэффициент кв был определен в ходе проведения экспериментов (kB= 15-10 мм/Н).
Проанализировав вышеупомянутые исследования, будем считать, что при обработке поверхности проволоки вращающимися металлическими щетками, одновременно происходит как сглаживающая, так и огрубляющая обработка.
Основными технологическими параметрами процесса обработки вращающимися металлическими щетками являются: радиус щетки; материал, длина и диаметр ворса; натяг (сближение оси проволоки с осью щетки после их соприкосновения); частота вращения щетки; материал, диаметр и скорость движения проволоки.
Согласно методики работы [82] определим параметры микрорельефа поверхности проволоки до обработки (с индексом 0), необходимые для оценки микрорельефа поверхности проволоки после щеточной обработки.
Таким образом, нами была разработана математическая модель формирования микрорельефа поверхности заготовки под волочение. Модель отличается тем, что учитывается как пластическое оттеснение микровыступов в зоне скольжения ворса, так и глубина проникновения гибкого элемента в поверхность обрабатываемой заготовки.
В настоящее время известно достаточное количество формул для аналитического определения усилия волочения. Наибольшее распространение получили выражения для определения силы волочения таких исследователей как А.Н. Гавриленко, И.Л. Перлина, В.М. Заруева, СИ. Губкина и др. [3, 99, 100]. Усилие волочения зависит от степени деформации, механических свойств проволоки до и после волочения, рабочего угла канала волоки а также коэффициента трения.
Общеизвестно, что величина коэффициента трения при волочении зависит от толщины слоя смазки в очаге деформации.
Как уже упоминалось в литературном обзоре, в ряде работ А.П. Грудева, A.M. Должанского и их коллег [35-38] приведены исследования толщины смазочного слоя % в очаге деформации в зависимости от исходного микрорельефа поверхности заготовки Ra. Также в вышеупомянутых исследованиях приведены данные о влиянии отношения /Ra на режим трения и величину коэффициента трения.
Объединяя результаты моделирования, исследования авторов [35-38], а также экспериментальный материал работы [102-104] нами была получена эмпирическое выражение для определения коэффициента трения f в очаге деформации при волочении, в зависимости от параметров шероховатости заготовки и условий щеточной обработки:
Разработка методики исследования микротопографии поверхности катанки
На наш взгляд, одним из простых в реализации и экономически выгодных в эксплуатации способов удаления окалины и одновременного формирования требуемой микротопографии поверхности заготовки перед волочением является обработка вращающимися металлическими щетками (ВМЩ). Данный процесс характеризуется рядом технологических и конструкционных параметров. Из экспериментальных и теоретических исследований известно [81,82,88,89,94], что наибольшее влияние на характеристики обрабатываемой поверхности оказывают диаметр (dB) и длина (1В) ворса, натяг (N), радиус щетки (R-щ), частота вращения щетки (пщ) и скорость перемещения проволоки (Vn).
Целью описанного ниже эксперимента, является наиболее достоверная оценка шероховатости поверхности заготовки, в зависимости от режимов щёточной обработки. Для этого необходимо определить, какие параметры микрорельефа с большей точностью позволяют характеризовать исследуемую поверхность в том диапазоне их изменения, которого требуют технологические условия процесса волочения. Это важно потому, что характеристики микротопографии поверхности являются оценками случайного процесса, и часто оказывается при подобных исследованиях, что величина дисперсии либо соизмерима, либо больше самой характеристики.
Экспериментальные исследования [35-38, 101-104, 107,108] показывают, что уровень высотных характеристик должен находиться в интервале 1,0 Ra 6,0 мкм. При этом наблюдается снижение коэффициента трения до значений/= 0,05...0,045. Известные исследования по обработке деталей ВМЩ [81,82,88] показывают, что такой диапазон значений Ra можно обеспечить с использованием диаметра ворса dB = 0,15...0,5 мм и натяга N = 0,25...2,0 мм при неизменных величинах Кщ = 140 мм, 1в = 60 мм, пщ = 3000 об/мин, Vn= 2 м/с. При обработке заготовки под волочение наименьшее значение Ra предполагается при минимальных dB (0,15 мм) и N (0,25 мм), наибольшее - при максимальных dB (0,5 мм), N (1 мм). Большее значение натяга (N 1 мм), особенно при максимальном значении диаметра ворса недопустимо из-за возможного перегрева поверхности катанки, искажения ее размеров и изменения механических свойств. Для выработки методики оценки шероховатости, на специальной установке (рис. 3.4 и рис. 3.5) щеточной обработке подвергали образцы катанки 0 6,5 мм длиной 300 мм из стали марки 10 по следующим режимам: 1-й - с минимальными («мягкий») и 2-й — с максимальными («жесткий») значениями dBHN.
Для оценки изменения микрогеометрии образцов после очистки ВМЩ, часть их поверхности оставляли необработанной. При переходе от одной трассы к другой, образец поворачивали дискретно на 10 вокруг его оси, охватывая всю ширину обработанного участка. Таким образом, на каждом образце уровень шероховатости оценивали по данным, полученным с четырех трасс. Длина каждой трассы оценки (L) - 20 мм, базовая длина - 0,8 мм, профиль снимался с шагом дискретизации 1024 точки на 1 мм. Параметры шероховатости рассчитывались по 20480 точкам, что обеспечивало малую случайную ошибку статистической обработки этого массива данных. На рис. 3.7 и рис. 3.8 показаны средние по каждой из четырех трасс значения Ra и Sm на обработанном и необработанном участках. На рис. 3.9 и рис. 3.10 представлены профилограммы необработанной и обработанной по соответствующему режиму поверхности катанки для трасс № 1 и № 4. Здесь Ra - среднее арифметическое отклонение профиля, Rq - среднее квадратическое отклонение профиля, Sm- средний шаг профиля, Sp - шаг профиля по вершинам, Qa - среднее арифметическое значение угла наклона профиля , Qq-среднее квадратическое значение угла наклона профиля. 1. Обработка ВМЩ приводит к увеличению высотных параметров (рис. 3.7, 3.8). При этом с «интенсификацией» режима обработки скорость изменения Ra увеличивается с 60 % при «мягкой» обработке до 450 % при «жесткой» обработке, т.е., приблизительно, на 0,45...3,5 мкм. Очевидно, что этот диапазон изменения микрорельефа может обеспечить требуемый [35-38, 101-104, 107,108] уровень шероховатости поверхности заготовки под волочение по высотным характеристикам. 2. Шаговые параметры изменяются неоднозначно (рис.3.7, 3.8). Если «мягкая» обработка приводит к снижению среднего шага неровностей профиля, то при ее «ужесточении» средний шаг Sm возрастает, неровности становятся не только крупнее, но и протяженнее. Данная закономерность не является однозначной, т.к. усреднение значений Sm осуществляется по числу значений в 100 раз меньшим, чем Ra. Кроме того, разброс значений величины Sm существенно больше разброса значений высотных характеристик. 3. Для опосредованной характеристики шаговых параметров возможно использование смешанных параметров (например, угла наклона микронеровностей профиля Qa, который согласно рис. 3.7, 3.8 уменьшается при щеточной обработке и др.).
Анализ изменения высотных и смешанных характеристик при «ужесточении» щеточной обработки (повышение Ra и уменьшение Qa) подтверждает тот факт, что микрорельеф обработанной поверхности имеет тенденцию к увеличению как высотных, так и шаговых характеристик.
На основании вышеизложенного для достоверной оценки микрорельефа катанки после обработки ВМЩ следует: - снимать по одной профилограмме на одной образующей катанки в обработанной и необработанной зонах, число трасс (образующих) не должно быть меньше четырех; - микротопографию поверхности целесообразно оценивать по изменению высотных и смешанных параметров (Ra, Qa); - в связи с достаточно большим разбросом этих величин возможно оценивать изменение параметров шероховатости в относительных единицах, например, таких как (хгХо)/хо, где х0 и Xi - значение параметров микрорельефа до и после обработки ВМЩ соответственно. Данный подход позволяет уменьшить как случайную погрешность измерений, так и погрешность, обусловленную нестационарностью микротопографии по периметру катанки, и его можно использовать при разработке технологий получения регламентируемой микротопографии поверхности катанки.
После разработки методики оценки микрорельефа поверхности катанки и определения диапазона изменения наиболее значимых параметров щеточной обработки, нами был проведен расширенный эксперимент с целью определения влияния данных параметров на характеристики микрорельефа, формируемого в ходе обработки вращающимися металлическими щетками. На рис. 3.13. представлены графики, показывающие изменение среднего арифметического отклонения профиля Ra в ходе проведения эксперимента и полученные в результате расчета по разработанной математической модели, представленной во второй главе данной диссертации. Сходимость экспериментальных и расчетных данных не ниже 10-15 %.
Разработка оборудования и технологии для подготовки поверхности заготовки к волочению
В данном разделе диссертации представлено описание разработанного оборудования и технологии подготовки поверхности катанки и проволоки к волочению. Установка состоит из четырех блоков установленных на общей раме с разворотом на 45 относительно друг друга. Такое расположение обеспечивает обработку всей поверхности заготовки по периметру. Каждый блок снабжен двумя щетками, насажанными на валы электродвигателей (рис.4.2), расположенными друг над другом со смещением. Смещение необходимо для того, чтобы щетки при работе не касались друг друга и не было их взаимного истирания. Каждая щетка снабжена приводом, обеспечивающим прижатие ее торцевой поверхности к поверхности обрабатываемой катанки или проволоки.
Схема привода приведена на рис. 4.3. Электродвигатель 1 со щеткой 3 помещен в корпус 2 в виде рамки. С одной стороны рамки приварен шток 4, имеющий на своей поверхности шлицы 8; с другой стороны закреплена гайка 7 винтовой пары. Шлицы штока 4 входят в зацепление со шлицами стакана 11. Стакан со шлицами и подшипниковая опора, в которой помещен винт 5, крепятся в корпусе 10 блока. Для осуществления прижатия необходимо повернуть винт 5, что приведет к смещению корпуса 2, а вместе с ним и щетки 3. Корпус, перемещаясь, сжимает пружины 9, помещенные в гнездах стакана 11 и расположенных между стаканом и корпусом. Пружины предназначены для аккумулирования энергии, обеспечивающей постоянную жесткость привода, т.е. предотвращение самопроизвольного осевого перемещения щетки возможного из-за имеющихся зазоров в винтовой паре. 2 Рис. 4.3. Схема привода щетки
Шлицы предназначены для предотвращения вращения привода вокруг своей оси. Шлицы также предназначены для разворота щетки относительно оси заготовки. Для разворота щетки 3 необходимо вывести из зацепления шлицевые соединения 8, для этого требуется сделать определенное число оборотов винта 5. После этого выставляют необходимый угол между осью щетки и осью заготовки и снова вводят шлицы в зацепление.
При расположении щеток под углом к оси обрабатываемой заготовки происходит сбивание ее ворсом. В связи с этим в конструкции установки предусмотрены направляющие проводки, обеспечивающие устойчивое положение катанки относительно щетки. Механизм прижима щетки выполнен таким образом, что к валу винта можно крепить исполнительный механизм, который обеспечивает автоматическое слежение за процессом подготовки поверхности заготовки к волочению.
Система управления предназначена для: - измерения тока статора приводного двигателя щетки и электромагнитной мощности, передаваемой из статора в ротор; индикации значений тока и мощности, сигнализации и аварийного отключения двигателя при чрезмерных нагрузках, опасных по условиям нагрева; - стабилизации технологического процесса в зоне обработки, путем поддержания сигнала с датчика мощности на заданном уровне.
Сигнал с трансформатора тока ТТ выпрямляется, усиливается и подается на стрелочный индикатор ИН 1 тока, а также на релейный элемент Р, который фиксирует максимально-допустимое значение тока и отключает приводной двигатель от сети и включает индикаторную лампу Л. В электронном блоке датчика электромагнитной мощности сигнал с трансформатора тока ТТ и напряжения ТН перемножаются и фильтруются, в результате формируется сигнал, пропорциональный величине Рэл = -VlU-I-cosq), т.е. электромагнитной мощности.
За датчиком устанавливается требуемое значение электромагнитной мощности, отдаваемой двигателю из сети. Регулирующий прибор (РП) формирует управляющее воздействие на исполнительный двигатель ИД механизма перемещения щеточного блока в функции отклонения сигнала с ДЭМ от заданного значения. Регулирующий прибор вместе с исполнительным двигателем ИД формирует пропорционально-интегральный (ПИ) закон управления. Сигнал с регулирующего прибора (РБИ2) проходит блок ручного управления и усиливается релейным усилителем мощности.
Блок ручного управления (БРУ) позволяет обслуживающему персоналу активно вмешиваться в работу системы. Нажатием на кнопку М (меньше) или Б (больше), на исполнительный двигатель ИД от усилителя подается питающее напряжение и исполнительный двигатель перемещает щетку в нужном направлении (Б или М). Для перехода на автоматический режим требуется нажать кнопку А (автоматика).
Настраивается система следующим образом. Задатчиком устанавливается требуемое значение мощности (0,7-Ю,8 Рн), включается приводной двигатель и кнопка Б (больше). Исполнительный двигатель перемещает щеточный блок и прижимает щетку к проволоке (катанке). Нагрузка на приводной двигатель растет. Сигнал с датчика ДЭМ также возрастает. Как только сигнал с ДЭМ выравнится с сигналом задатчика, включить кнопку А (автоматика). Система вводится в автоматический режим работы.
По мере износа щетки, уменьшается момент на валу приводного двигателя, уменьшается сигнал с ДЭМ, возрастает ошибка регулирования. Как только ошибка превысит зону нечувствительности РП, регулирующий прибор начнет формировать управляющие импульсы, изменяя их длительность и паузу в функции ошибки управления. Исполнительный двигатель перемещает блок, прижимая щетку к обрабатываемой проволоке или катанке и восстанавливает момент на валу приводного двигателя.
Проведенные исследования (см. п. 3.3) показали, что использование технологии подготовки поверхности заготовки под волочение с помощью вращающихся металлических щеток позволяет не только качественно удалять окалину, но и снизить усилие волочения за счет формирования более развитого микрорельефа поверхности катанки, чем после травления. Однако при проведении этих экспериментов было замечено, что «риски», образовавшиеся после воздействия гибкого инструмента, не перпендикулярны оси заготовки. Тем не менее, на наш взгляд, при параллельном расположении микронеровностей к оси заготовки, должен наблюдаться лучший захват смазочного материала.
