Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Классификация узлов соединений рабочих органов сельскохозяйственных машин и анализ жесткости и прочности
1.1. Плоские узлы соединения 10
1.2. Круглые узлы соединения 17
1.3. Узлы соединения, работающие в условиях пространственной системы сил
1.3.1. Узел соединения лемех-башмак 27
1.3.2. Узел соединения башмак-стойка 33
1.3.3. Узел соединения стойка-рама 35
1.4. Узлы соединения, работающие в условиях плоской
системы сил 38
Глава 2. Разработка и исследование новых конструкторско-технологических решений
2.1. Постановка задачи исследования 44
2.2. Разработка уточненной методики расчета конструкций узла соединения со свободно установленными крепежными деталями . 46
2.3. Разработка конструкции, расчетной схемы и математической модели узла соединения с полупризонными втулками и свободно установленными крепежными деталями 53
2.4. Разработка конструкции, расчетной схемы и математической модели нового узла соединения с плупризонными втулками и крепежными деталями, сопрягающимися без зазора со втулками 56
2.5. Численные расчеты по математическим моделям исследуемых конструкций узлов соединения 62
Глава 3. Экспериментальные исследования жесткости и напряженно-деформированного состояния (НДС) узлов соединения
3.1. Анализ существующих экспериментал ьных исследований. Постановка задач экспериментальных исследований 72
3.2. Метод испытаний и установка для экспериментального исследования жесткости и НДС з
3.3. Измерительные средства. Погрешности измерений 84
3.4. Исследование методов обеспечения требуемых напряжений начального затяга 86
3.5. Исследование жесткости и НДС рассматриваемых конструкций узлов соединения.
3.5.1. Экспериментальные исследования по определению коэффициента чувствительности тензорезисторов 89
3.5.2. Исследование жесткости и НДС типовой конструкции соединения со свободно установленными крепежными деталями 91
3.5.3. Исследование жесткости и НДС соединений с полупризонными втулками и со свободно и призонно установленными крепежными деталями 96
3.6. Исследование жесткости узлов соединения натурного корпуса плуга 102
3.6.1. Исследование жесткости узла соединения стойка - рама 103
3.6.2. Исследование жесткости узла соединения башмак - стойка 104
3.6.3. Исследование жесткости узла соединения лемех - башмак 105
3.6.4. Исследование жесткости узла соединения стойка - рама с новой конструкцией 107
Глава 4. Сопоставительный анализ результатов расчетных и экспериментальных исследований. Уточнение расчетных схем. Оптимизация параметров .
4.1. Соединение со свободно установленными крепежными деталями 111
4.2. Соединение с полупризонными втулками и свободно установленными крепежными деталями 112
4.3. Соединение с полупризонными втулками и призон ными во втулках крепежными деталями 114
4.4. Результаты экспериментальных исследований по
оптимизации параметров узла соединения
стойка - рама
4.4.1. Реализация матрицы планирования 118
4.4.2. Определение коэффициентов регрессии 119
4.4.3. Оценка значимости коэффициентов регрессии 121
4.4.4. Проверка адекватности математической модели 122
4.4.5. Проверка воспроизводимости математической модели. 122
4.4.6. Математическая модель поверхности отклика 123
4.4.7. Анализ результатов экспериментальных исследований по определению зависимости коэффициент запаса статической прочности узла соединения от основных геометрических параметров 124
4.4.8. Выводы по оптимизации параметров конструкции 134
Глава 5. Расчет экономической эффективности от внедрения результатов исследований 135
Общие выводы и рекомендации 140
Литература 143
- Узлы соединения, работающие в условиях пространственной системы сил
- Разработка уточненной методики расчета конструкций узла соединения со свободно установленными крепежными деталями
- Измерительные средства. Погрешности измерений
- Соединение с полупризонными втулками и свободно установленными крепежными деталями
Узлы соединения, работающие в условиях пространственной системы сил
Этот узел соединения также находится в пространственном напряженном состоянии (рис. 1.12). При выполнении расчета этого узла необходимо учитывать максимально возможную нагрузку, возникающую в том случае, когда один из корпусов плуга натолкнется на препятствие (пень, крупный камень и т.п.) [42,69].В такой ситуации усилие на корпусе резко возрастает, так как к тяговому усилию присоединяются силы инерции трактора и плуга.
Даже на ровных участках поля, обычно выбираемых для проведения опытов, коэффициент вариации величины слагающих тягового сопротивления может составлять до ±50% от среднего значения измеряемых величин. В хозяйственных условиях работы плугов варьирование величины продольной слагающей корпуса Rx составляет ±80-400% [96], а кратковременные пиковые значения RX(,mX) превышают среднее RX(med) в 2- 2,7 раза [134,135].
При расчете узла соединения стойка-рама используем исходные данные, принятые в предыдущем расчете. Кроме того, учитывается часть нагрузки, передаваемая на хомут стойки.
Целью расчета является определение величины угла поворота стойки относительно рамы в продольно-вертикальной плоскости и влияние этого поворота на изменение начальных углов постановки лемеха ко дну и стенке борозды do, Ро) и уо- Результаты расчетов приведены в таблице 1.3.
Конструктивная и расчетная схемы узла соединения стойка-рама Из таблицы 1.3. видно, что из-за недостаточной жесткости узлов соединения корпуса плуга происходит увеличение значений начальных углов постановки лемеха ко дну и стенке борозды даже при высоких значениях напряжения начального затяга болтов.
Для определения влияния изменения величины начальных углов постановки лемеха ко дну и стенке борозды а0, Ро и То на тяговое сопротивление корпуса плуга, производим численные расчеты по формуле профессораГ.Н.Синеокова [134, 135,186]. х - коэффициент сопротивления перекатыванию колес плуга; G - вес плуга; / - коэффициент трения почвы по стали; Rx,Ry, Rz равнодействующие проекций на оси координат элементарных сопротивлений почвы, возникающих на рабочих поверхностях корпусов и предплужников, включая сопротивление острого лезвия лемеха; Rxi, Ry3, Rz3 - равнодействующие проекций на оси координат элементарных сопротивлений почвы, возникающих на затылках затупленных лезвий лемехов.
При выводе этой формулы принято, что полевые доски не касаются дна борозд и скользят только по стенкам их и что коэффициент сопротивления перекатыванию всех колес имеет постоянную величину ц.
В расчетах приняты увеличения значений начальных углов oto, Ро и уо для всего корпуса плуга, приведенные в таблице 1.3. Результаты расчета приведены в таблице 1.4. Таблица 1.4. Из таблицы 1.4 видно, что даже при напряжений начального затяга крепежных деталей узлов соединения корпуса плуга, равном 200 МПа, из-за их недостаточной жесткости происходит увеличение тягового сопротивления на 10,51%. Кроме этого, в процессе работы может произойти полное снятие напряжения начального затяга крепежных деталей, что приведет к увеличению тягового сопротивления до 42,17%.
Из вышеизложенного следует, что для сохранения начального расположения рабочей поверхности корпуса плуга относительно дна и стенки борозды и снижения тягового сопротивления жесткость узлов соединения должна быть повышена.
К узлам соединения рабочих органов сельскохозяйственных машин, работающим в условиях плоской системы сил относятся соединения: ножей в режущих аппаратах зерноуборочных комбайнов; дисковых ножей к фланцам вертикальных валов режущего аппарата свеклоуборочного комбайна; дисковых пил к фланцам приводных валов фронтального обрезчика деревьев; дисковой фрезы к фланцу приводного вала в машинах для срезки кустарника и для сводки леса; фрез к фланцам труб планетарных редукторов фрезерных и роторных каналокопателей; ножей в режущих аппаратах косилок и другие. Крепежные детали в этих узлах соединениях воспринимают усилия, которые расположены в одной плоскости. Внешние нагрузки на рабочие органы уравновешиваются силами трения на поверхностях стыка соединяемых деталей. Как отмечалось выше, вследствие нестабильности коэффициента трения между соединяемыми деталями и практически полного исчезновения сил трения при действии переменных нагрузок может произойти частичное раскрытие стыка, что сопровождается изменением кинематики движения рабочих органов. При этом изменяются рабочие параметры, предусмотренные при проведении технологических операций.
Для определения влияния величины раскрытия стыка рабочих органов сельскохозяйственных машин на изменение агротехнических требований к технологической операции производится расчет узла соединения полевая доска -башмак лемешных плугов.
Полевая доска обеспечивает устойчивый ход корпуса плуга и предохраняет башмак и стойку от истирания и изгибающего момента, возникающего под действием бокового давления пластов почвы.
Основной причиной перекоса плуга в горизонтальной плоскости является неправильное положение полевой доски корпуса относительно стенки борозды.
Сопротивление стенки борозды достигает необходимой величины после того, как конец полевой доски вдавится на некоторую глубину h (см.рис.1.13) в почву (стенку борозды). Если между концом полевой доски и номинальной стенкой борозды 0-0 существует начальный зазор ho, то для вдавливания полевой доски на глубину h, плуг должен повернуться вокруг точки прицепа на угол
Распределение удельного давления почвы на полевой доске зависит от угла ее установки к стенке борозды, скорости движения и типа почвы. По результатам экспериментальных исследований [130],получена зависимость распределения удельных давлений от скорости движения на различных по механическому составу почвах. Наибольшее давление во всех случаях отмечено на пятке (зона I, см.рис.1.14), затем оно несколько уменьшается в средней части (зона II, III) и почти отсутствует в передней части (зона IY). С учетом этих зависимостей определены максимальные нагрузки на полевой доске, возникающие при перегрузках, при пахоте средних почв и принята расчетная схема узла соединения, приведенная на рис. 1.14.
Задаваясь значением остаточного напряжения начального затяга болтов узла соединения в пределах от 250 до 0 МПа, определяем положение нейтральной оси 00 (рис. 1.14), разделяющий плоскость разъема на раскрытый и нераскрытый участки, по методике профессора Бугова Х.У. [28]:
Разработка уточненной методики расчета конструкций узла соединения со свободно установленными крепежными деталями
При расчете типовой конструкции узла соединения со свободно установленными крепежными деталями по классической методике принимается, что вся внешняя нагрузка F уравновешивается силами трения в стыке FTp, которые образуются от затяжки болта (рис.2.1) [23, 132]. Поэтому крепежную деталь рассчитывают только на статическую прочность по силе затяжки F3am даже при переменной внешней нагрузке. Влияние переменной нагрузки учитывают путем выбора повышенных значений коэффициента запаса К. Условие неподвижности стыка имеет вид [25, 132]:
Для соблюдения условия (2.1) необходимо в крепежных деталях назначить высокие значения напряжения начального затяга. Однако, для предотвращения скручивания болта при затяжке должно соблюдаться условие [25,72,132]: 0зат 0,7 О,, где стт - предел текучести материала болта.
Из условия (2.2) видно, что значение напряжения начального затяга можно повысить увеличением диаметра крепежной детали либо изготовлением его из других высокопрочных сталей.
Увеличение диаметра крепежной детали сопровождается не только увеличением массы конструкции, но и ослаблением сечения соединяемых деталей. Кроме того, зачастую, увеличение диаметра невозможно исходя из конструкции узла соединения.
Изготовление крепежных деталей из высокопрочных сталей и сплавов связано с некоторыми дополнительными технологическими трудностями: 1. Высокопрочные материалы плохо прирабатываются, поэтому они требуют повышенной точности изготовления.
Нарезание резьб при высокой твердости затруднено, поэтому термообработку выполняют после нарезания. Термообработка сопровождается искажением профиля резьбы, для исправления которого требуются дополнительные операции: шлифовка, притирка, обкатка и т.п. Эти трудности проще преодолеть в условиях крупносерийного и массового производства, когда окупаются затраты на специальное оборудование, инструменты и приспособления. Следует также отметить, что при термической обработке готовых болтов происходит обезуглерожирование поверхностных слоев, которое снижает предел выносливости соединений с накатанной резьбой [23,40,55]. Во избежание обезугролежирования термообработку следует проводить в печах с защитной атмосферой.
Однако, применение высокопрочных сталей и сплавов и увеличение диаметра приводит к уменьшению податливости болта Х и повышению коэффициента основной нагрузки %:
Из вышеизложенного следует, что увеличение напряжения начального затяга сопровождается повышением полного усилия в болте, а, следовательно, снижается его коэффициент запаса прочности.
Кроме того, как показали результаты экспериментальных исследований [28,52,58,74,88,138], из-за нестабильности коэффициента трения на стыке при действии переменных нагрузок происходит исчезновение сил трения и снятие напряжения начального затяга. При этом внешняя нагрузка полностью передается на болт и в стержне кроме напряжений растяжения появляются напряжения изгиба и сдвига, которые не учитываются классической методикой расчета. Поэтому необходимо провести уточнение классической методики расчета типовой конструкции узла соединения с учетом изгибных и сдвиговых деформаций болта.
Для составления расчетной схемы узла соединения принимается: головка болта и гайка жестко защемляются от начального затяга в сечениях, совпадающих с их опорными поверхностями; толщина соединяемых деталей одинаковая. Тогда болт будет деформироваться как стержень с двумя защемленными краями (см.рис.2.2а). Для получения расчетных формул можно ограничиться рассмотрением половины конструкции, расположенной по одну сторону от плоскости разъема, так как изгибающий момент в сечении стержня болта, совпадающем с плоскостью разъема, обращается в нуль.Расчетная схема узла соединения имеет вид, изображенный на рис.2.2.б.
Полная деформация болта 56 равна смещению соединяемых деталей относительно друг друга 5Д и определяется как сумма изгибных 5Ю и сдвиговых 6СД деформаций [32]: 8Цл=к где Е и G - модуль упругости материала болта при изгибе и сдвиге соответственно; тб и Fe - момент инерции и площадь поперечного сечения болта; к - безразмерный коэффициент, зависящий от формы поперечного сечения (для сплошного круглого сечения к - —, тонкостенной трубы к=2).
Расчет типовой конструкции узла соединения по несущей способности производится для наиболее опасного сечения резьбовой части стержня болта, совпадающая с опорной поверхностью гайки, по полученным формулам в следующей последовательности. Вначале определяется предельная расчетная деформация болта 5pnpea. по формуле (2.16). Задаются значениями 8Р по условию (2.17) и подсчитываются соответствующие ей значения RA и МА. формулы (2.7), (2.13). По полученным значениям сил RA и моментов МА, действующих на болт, производят расчет напряжений в опасном сечении болта: напряжение изгиба
Конструктивная схема узла соединения представлена на рис.2.3 [2]. Узел соединения (прототип) содержит установленные в отверстиях соединяемых деталей 1 и 2 цилиндрические втулки 3 и расположенные в них с зазором болты 4 с гайками 5. В детали 1, расположенной со стороны гаек 5 и болтов 4, выполнены цилиндрические расточки 6 с кольцевыми опорными поверхностями 7, а на концах втулок 3 - ответные расточкам 6, цилиндрические выступы 8 с опорными поверхностями 9 и втулки 3 установлены в отверстиях детали 1 с зазором. В детали 2 цилиндрические втулки установлены плотной посадкой.
При работе узла соединения под действием поперечных нагрузок в первую очередь выбираются наименьшие зазоры, обусловленные рассеиванием размеров втулок 3 и отверстий в детали 2. После этого происходит изгибная деформация втулок 3, установленных в детали 1 с зазором, то есть возникает компенсаторный эффект. Далее последовательно выбираются остальные зазоры между втулками 3 и деталью 2 и происходит изгибная деформация остальных втулок 3, установленных в детали 1.
Таким образом, этот узел соединения позволяет обеспечить более равномерное распределение поперечных нагрузок между всеми втулками и тем самым, повысить надежность работы соединения. Кроме того, отпадает необходимость в совместной обработке отверстий в соединяемых деталях, что существенно упрощает технологию изготовления и монтажа узла соединения
Измерительные средства. Погрешности измерений
Целью экспериментальных исследований ставилось определение величин смещений узлов соединения рабочих и вспомогательных частей натурного корпуса плуга при действии нагрузок, приложенных в центрах приведений и сопоставление полученных значений с результатами численных расчетов, проведенных в первом разделе. А также, влияние этих смещений на изменение величин начальных углов установки лемеха ко дну и стенке борозды do, Ро и уо и тягового сопротивления корпуса плуга.
Испытания проводились для следующих узлов соединения корпуса плуга: стойка-рама, башмак-стойка и лемех-башмак. При этом прикладывались усилия, равные действительным нагрузкам при пахоте, которые приводятся в работе Г.Н. Синеокова [133] для средней почвы.
Для проведения испытаний был использован лабораторный стенд навесного плуга (рис. 3.10) кафедры сельскохозяйственных и мелиоративных машин КБГСХА, смонтированный на железобетонной раме неподвижно. Для создания нагрузок на детали корпуса плуга применяли гидравлический пресс, шток которого был жестко закреплен с силоизмерительным устройством, состоящим из динамометрического кольца и индикатора часового типа с ценой деления шкалы 0,001 мм. Динамометрическое кольцо жестко крепится к нагрузочному стержню. Измерение нагрузки производится путем определения величины деформации динамометрического кольца с помощью индикатора, укрепленного в кольце. Перед началом испытаний производили тарировку динамометрического кольца на растяжение и сжатие при прямом и обратном ходе.
Узлы соединения стойка-рама и башмак-стойка нагружались сдвигающей силой Rx, соответствующей продольной составляющей тягового сопротивления, которая менялась от 10 до 11 х 103 Н, а в узле соединения лемех-башмак она менялась от 10 до 8 х 10 Н. Испытания всех узлов Рис. 3.10. Установка для испытания узла соединения стойка-рама. проводились при напряжениях начального затяга болтов, равных 25, 50, 100, 150 и 200 МПа, которые контролировались по углу поворота гайки и с помощью динамометрического ключа.
При испытании этого узла поперечную силу прикладывали по центру стыка башмак-стойка, как показано на рис. 3.10. Измерение смещения стойки относительно рамы производили в двух точках: 1. на продолжении точки приложения нагрузки; 2. на продолжение горизонтальных осей болтов крепления стойки к раме. По найденным значениям смещения определяется угол поворота стойки относительно рамы в вертикальной плоскости по формуле: где t- расстояние между точкой приложения силы и центром тяжести стыка, а жесткость узла соединения по формуле:
Результаты натурных испытаний приведены в таблице 3.5 [15,16". Исследование жесткости узла соединения башмак-стойка При испытании узла соединения башмак-стойка нагрузку прикладывали к башмаку параллельно плоскости стыка в точке, расположенной на расстоянии 0,33а от дна борозды. В этой точке действует сила RKZ - составляющая трехплоскостной силовой характеристики корпуса плуга. Измерение смешении башмака относительно стойки в вертикальной плоскости произведены в двух точках, расстояние между которыми составляло = 180 мм (рис. 3.1 Г).
При этом перед началом испытаний стойка защемлялась в раме, для исключения возможности ее дальнейшего смещения во время нагружения башмака. По полученным экспериментальным значениям смещений башмака определяются углы поворота по формуле (3.5). Результаты испытаний приведены в таблице 3.5.
На лемехе нагрузку прикладывали параллельно плоскости стыка в точке, лежащей на линии направления равнодействующей элементарных касательных сил (сил трения) от удельных давлений почвы (рис. 3.12). Измерения смещений лемеха относительно башмака произведены в двух точках, расположенных на расстоянии І- 360 мм друг от друга. При таком смещении происходит изменение начальной величины угла Yo» образуемого лезвием лемеха со стенкой борозды. Увеличение угла уо определяется по формуле (3.5). Результаты испытаний приведены в таблице 3.5.
Соединение с полупризонными втулками и свободно установленными крепежными деталями
С использованием уравнения (4.20) построены ллнии уровня изменения коэффициента запаса статической прочности узла соединения в зависимости от наружного диаметра втулки dHB (Х2) и диаметра болта di (Х3) (для значений коэффициента запаса статической прочности 12,655; 15,655; 18,655; 21,655; 24,655; 27,655; 30,655; 33,655; 36,655) (рис. 4.7).
Более густые линии уровня наблюдаются у параметра Хь более разреженные - по параметрам Хг и Х3 на рисунках 4.5 и 4.7. Это указывает на то, что параметр X! оказывает наибольшее влияние на коэффициент запаса статической прочности узла соединения.
На плоскостях линий уровня показаны точки оптимальных параметров, в которых коэффициент запаса статической прочности максимален и равен 12,655. 4.4.8. Выводы по оптимизации параметров конструкции 1. Получено уравнение нелинейной множественной регрессии второго порядка, представляющее собой математическую модель зависимости коэффициента запаса статической прочности узла соединения стойка-рама. Эта модель имеет экстремум (max). Координаты точки экстремума определяют оптимальные геометрические параметры узла соединения: - расстояние от опорной поверхности болта до пояска 61=21,05 мм; - наружный диаметр втулки dHB=25,91 мм; - диаметр болта 0 1=21,241 мм. 2. Установлена высокая степень адекватности математической модели и результатов экспериментальных исследований. 3. Установлена достоверная взаимосвязь между результатами теоретических и экспериментальных исследований. Экономическая эффективность повышения работоспособности почвообрабатывающих машин определяется, прежде всего, уменьшением времени простоев, увеличением часовой выработки и соответствующим сокращением почти всех эксплуатационных издержек, связанных с выполнением конкретных сельскохозяйственных работ, в расчете на единицу производительности [34,61,66,76,83,117]. Для почвообрабатывающих машин, работающих, как правило, в агрегате с тракторами, характерным является то, что изменение производительности основной рабочей машины сказывается на производительности всего агрегата.
Расчет годового экономического эффекта от эксплуатации производится для одного машинно-тракторного агрегата с плугом ПЛН-9-35. При этом определяется эффективность использования плуга при реализации новой конструкции во всех узлах соединения в сравнении с плугом, в узлах соединения которого используются стандартные детали.
Как показали результаты проведенных теоретических и экспериментальных исследований, из-за недостаточной жесткости узлов соединения стандартного корпуса плуга при перегрузках происходит изменение величин начальных углов установки лемеха а0, (Зо, Уо, а также закономерность их изменения, что приводит к увеличению тягового сопротивления и ухудшению качества пахоты. При установке новой конструкции в узлах соединения корпуса плуга тяговое сопротивление при перегрузках увеличивается на 0,4... 1,6% [16]. При таком снижении тягового сопротивления корпуса плуга при использовании новой конструкции повышается производительность агрегата за счет уменьшения удельной энергоемкости пахоты. Уменьшение энергоемкости пахоты приводит к сокращению эксплуатационных расходов и стоимости вспашки 1 гектара, которые зависят от расхода топлива и смазочных материалов.
Среднегодовое сокращение затрат на горюче-смазочные материалы от уменьшения удельной энергоемкости пахоты можно определить по выражению [144]: 3,=(qi-q2m (5.1) где q, и q2 - расход горюче-смазочных материалов при пахоте плугом с типовыми и новыми узлами соединения соответственно, кг; Ц - цена 1 кг топлива (включая стоимость смазочных материалов, приходящихся на 1 кг основного топлива), руб/кг.
Повышение производительности агрегата происходит не только за счет уменьшения удельной энергоемкости пахоты, но и вследствие повышения надежности конструкции и коэффициента использования рабочего времени.
Среднегодовое сокращение простоев от повышения работоспособности узлов соединения плуга можно определить по выражению [144]: t =Я (Г-р H"(T2) (5.2) "р trT t2 где Я иН"- норма времени на замену крепежных деталей для типовой и новой конструкции узлов соединения [45, 60, 67, 145]; ti и t2 - долговечности узлов соединения плуга для типовой и новой конструкции в часах; Т - нормативный срок службы плуга.
Действительные потери времени будут еще больше, так как не учитывается простой агрегата по организационным причинам (ожидание ремонта, отсутствие необходимых запасных частей и т.д.) [59,67,146].
Обозначив среднечасовую производительность через W4 можно выражение (5.2) записать в виде [144]: При использовании в узлах соединения корпуса плуга новой конструкции простой машинно-тракторного агрегата сокращается на 62 часа. При внедрении новой конструкции в узлах соединения корпуса плуга оптовая цена крепежных деталей изменяется Ц до Цд. В виду того, что комплектуемые детали машины при переходе из сферы изготовления в сферу эксплуатации не являются запасными частями (экономически их стоимость образует величину капиталовложений), то потребное количество запасных частей данной детали будет на единицу меньше по сравнению с потребным количеством данных детглей на весь срок службы машины [116].
Уменьшение капиталовложений при повышении работоспособности лемешного плуга повлечет за собой уменьшение величины амортизационных отчислений в сфере эксплуатации, которые определяются по выражению: где Ki и К2 - капитальные вложения соответственно при старой и новой долговечности узлов соединения корпуса плуга; На - норма амортизации, для плугов ПЛН-9-35, На=0,11. Так как в конструкциях узлов соединения плуга были сделаны незначительные изменения в связи с применением новой конструкции, допускается, что К2-К1-ДЦ = Ц2-ЦЬ (5.7) где Ц и Ц2 - цена плуга ПЛН-9-35 с типовыми и новыми крепежными деталями соответственно.
Фактическая экономия, получаемая при пахоте плугом ПЛН-9-35 с использованием новой конструкции узлов соединения, не исчерпывается суммой экономии, определяемой по приведенным выше формулам.
При использовании новой конструкции в узлах соединения корпуса улучшается качество и энергоемкость пахоты.
Полная экономическая эффективность повышения работоспособности почвообрабатывающих машин в связи с использованием новой конструкции может быть выявлена только с учетом дополнительно получаемой сельскохозяйственной продукции при соблюдении агротехнических требований к технологической операции.
Похожие диссертации на Совершенствование соединений рабочих органов лемешных плугов для улучшения качественных и энергетических показателей пахоты
