Содержание к диссертации
Введение
1 Состояние вопроса и задачи исследования 9
1.1 Анализ существующей системы технического обслуживания и ремонта зерноперерабатывающих машин и оборудования 9
1.2 Организация выполнения технического обслуживания и ремонта за рубежом 25
1.3 Анализ обоснования ремонтно-обслуживающей базы 32
1.4 Выводы... 38
1.5 Цель и задачи исследования 39
2 Теоретические предпосылки исследования потребности зерноперерабатывающих машин и оборудования в обслуживании 40
2.1 Показатели, характеризующие потребность зерноперерабатывающих машин и оборудования в обслуживании. 40
2.2 Обоснование технико-экономической модели . 48
2.3Выводы... 56
3 Программа и методика экспериментальной проверки ... 58
3.1 Обоснование, выбор и краткая характеристика района-представителя для проведения экспериментальных исследований...
3.2 Определение необходимого объема наблюдений 55
3.3 Методика сбора статистической информации 68
3.4 Методика исследования входных и выходных потоков системы технического обслуживания зерноперерабатывающих машин и оборудования 69
3.5 Методика статистической обработки экспериментальных данных 74
4 Анализ результатов статистических исследований 75
4.1 Статистические исследования потребности зерноперерабатывающих предприятий в выполнении технического обслуживания и ремонта 75
4.2 Метод расчета числа мобильных звеньев 84
4.3 Метод расчета числа рабочих мобильного специализированного звена 93
4.4 Метод расчета числа стационарных промежуточных пунктов 104
4.5 Выводы. 115
5 Технико-экономическая оценка выполненной работы... 116
Выводы. 120
Литература..
- Организация выполнения технического обслуживания и ремонта за рубежом
- Обоснование технико-экономической модели
- Определение необходимого объема наблюдений
- Метод расчета числа мобильных звеньев
Введение к работе
Актуальность темы. Среди производственных комплексов, составляющих структуру перерабатывающего производства, технический сервис занимает одно из ведущих мест. Состояние его технической базы и эффективное функционирование являются важными предпосылками экономического возрождения, роста производства и качества продукции.
Главная задача службы технического сервиса зерноперерабатывающих машин и оборудования в современных условиях состоит в.надежном и качественном, без ограничений обеспечении хода технологических процессов производства в соответствии с требуемыми режимами, с тем, чтобы исключить ухудшение качества или порчу продукции, рост издержек на выполнение работ. В конечном итоге роль службы технического сервиса состоит в создании условий для повышения эффективности перерабатывающего производства, увеличения массы прибыли и рентабельности на этой основе возрождения и развития отечественного производства экологически чистой высококачественной продукции. В рыночных условиях при многообразии форм собственности и хозяйствования, разгосударствления предприятий технического сервиса, разрушения планово-предупредительной системы ремонта и обслуживания техники, ремонтно-обслуживающих баз, морального и физического старения парка машин расширяются функции, сущность и содержание технического сервиса. Его при этом необходимо рассматривать как процесс обеспечения товаропроизводителей машинами, оборудованием и приборами и эффективного использования их в исправном состоянии в продолжение всего периода эксплуатации. В состав функций технического сервиса необходимо включать такие актуальные вопросы как мониторинг потребностей в различных ресурсах и услугах различных категорий потребителей, проведение рекламной деятельности и информации о технико-экономических параметрах техники и уровнях цен, предпродажная подготовка, доставка, сборка, монтаж и наладка технических средств, обучение обслуживающего персонала, своевременное обеспечение потребителей ремонтно-техническим оборудованием, запасными частями и материалами, обменными узлами, прокат, продажа и организация использования техники, выполнение ремонтно-обслуживающих операций, обеспечение качества и надежности новой, отремонтированной техники и ответственность сторон за выполнение работ и услуг.
За последние годы резко ухудшилось состояние многих отраслей экономики страны, в том числе и перерабатывающей. Парк технологического оборудования, установленного на перерабатывающих предприятиях агро-комплекса, морально устарел: только 12—15% машин отвечают современному техническому уровню, а износ превышает 50%. Обновляется парк перерабатывающего оборудования не более чем на 2—4% в год вместо 8—11% по нормативам. Все это привело к тому, что нагрузки на машины, работающие в АПК, возросли за последние несколько лет в 2—3 раза. В ходе реформирования АПК значительно (по некоторым данным, в 10...30 раз) сократились объемы ремонтно-обслуживающих работ на объектах сервисной инфраструктуры; практически прекращен полнокомплектный ремонт, сократились объемы восстановления деталей и объемы работ по обслуживанию машин и оборудования. В то же время за последние годы резко возросли объемы ремонтно-обслуживающих воздействий, выполняемых на собственной базе владельцев техники. Проведенный анализ распределения объемов ремонтно-обслуживающих работ показал, что в некоторых районах предприятия выполняют свыше 90%) ремонтных работ; ряд перерабатывающих предприятий не пользуются услугами сервисных предприятий, вследствие этого простои при устранении отказов составляют от 2 до 30 дней.
Поэтому министерством сельского хозяйства ставится задача создать эффективную инженерную инфраструктуру агропромышленного комплекса, которая обеспечивала бы высокую эффективность использования техники.
Эффективное функционирование машин и оборудования зерноперера-батывающих отраслей возможно только при своевременном и качественном проведении всех ремонтно-обслуживающих работ и устранении отказов. Стационарность большей части зерноперерабатывающего оборудования, а также недопустимость длительных простоев с технологической и экономической точки зрения, приводит к тому, что одной из важных составляющих частей ремонтной базы должна быть служба "скорой" технической помощи на основе мобильных специализированных звеньев. Эта служба должна быть оснащена передвижными средствами технического обслуживания и ремонта и высококвалифицированными специалистами. Каждое такое звено выезжает при получении вызова на зерноперерабатывающее предприятие, устраняет отказ и, если нет других вызовов, возвращается на место базирования, где сдает требующие ремонта узлы и агрегаты, получая новые или отремонтированные.
В настоящее время широкое внедрение системы технического обслуживания и ремонта зерноперерабатывающих машин и оборудования сдерживается отсутствием четких научно обоснованных рекомендаций по рациональному использованию специализированной мобильной службы по техническому обслуживанию и ремонту, учитывающих технологические, зональные и другие условия. Имеющиеся рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта зерноперерабатывающих машин и оборудования раскрывают лишь частные инженерные показатели и не дают общих принципов научного обоснования оптимизации процесса технического обслуживания и ремонта мобильными звеньями и выбора рациональных способов их использования.
В этой связи предлагаемая тема по исследованию и совершенствованию организации технического обслуживания и ремонта зерноперерабатывающих машин и оборудования с использованием мобильных специализированных звеньев является актуальной в научном и практическом плане.
Анализ литературных источников позволил сформулировать рабочую гипотезу: использование мобильных специализированных звеньев в составе системы технического обслуживания и ремонта позволит повысить работоспособность зерноперерабатывающих машин и оборудования и снизить убытки предприятий.
Цель исследования - обоснование рациональных методов расчета основных параметров функционирования мобильных звеньев при техническом обслуживании и
7 ремонте машин и оборудования зерноперерабатывающих предприятий АПК, обеспечивающих повышение качества технического обслуживания и ремонта и снижение эксплуатационных затрат.
Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи: 1). Исследовать поток заявок на устранение отказов зерноперерабатывающих машин и оборудования.
2). Разработать методы расчета параметров функционирования мобильных звеньев:
- рационального числа звеньев;
- рационального числа рабочих звена;
- рационального числа стационарных промежуточных пунктов.
3). Рассчитать эффективность капитальных вложений на создание и эксплуатацию мобильных звеньев.
Объект исследований - служба мобильных специализированных звеньев.
Предмет исследования - взаимосвязи между отдельными параметрами службы мобильных специализированных звеньев и работоспособностью зерноперерабатывающих машин и оборудования.
Научная новизна состоит в разработке методик определения параметров службы мобильных специализированных звеньев на основе потока отказов зерноперерабатывающих машин и оборудования.
Практическая значимость. Полученные результаты исследований позволяют определить рациональное использование создаваемых служб мобильных специализированных звеньев с целью повышения качества технического обслуживания и ремонта и способствуют высокопроизводительному функционированию зерноперерабатывающих машин и оборудования при сокращении затрат на их содержание.
На защиту выносятся:
1. Обоснование района-представителя.
2. Статистические характеристики потока отказов.
3. Метод расчета мобильных специализированных звеньев. 4. Метод расчета рационального числа слесарей мобильных специализированных звеньев.
5. Метод расчета рационального числа стационарных промежуточных пунктов
Апробация работы и внедрение результатов. Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на научно-практических конференциях ФГОУ ВПО АЧГАА (Зерноград, 1999-2005 г.г.), ВНИПТИМЭСХ (Зерноград, 1999-2002г.), Ставропольской ГСХА (Ставрополь, 2000). Результаты исследований по совершенствованию организации технического обслуживания и ремонта зерноперерабатывающих машин и оборудования используются в учебном процессе при подготовке студентов по специальности 110304.65 - "Технология обслуживания и ремонта машин в агропромышленном комплексе" при чтении курса лекций по дисциплине "Организация технического сервиса в АПК".
Положения, разработки и научно-практические рекомендации кандидатской диссертации использованы при организации на территории Зерно-градского района системы технического обслуживания и ремонта перерабатывающих машин и оборудования. Методики расчета числа мобильных выездных звеньев, расчета числа рабочих мобильных выездных звеньев и числа промежуточных пунктов были использованы при обосновании производственных мощностей службы технического сервиса перерабатывающих машин Зерноградского района.
По теме диссертационного исследования опубликовано 8 научных работ общим объемом 1,23 п.л.
Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы и приложений. Общий объем диссертации 136 страниц машинописного текста, содержит 16 рисунков, 9 таблиц. Список литературы включает 137 наименований, в том числе 2 на иностранном языке.
Организация выполнения технического обслуживания и ремонта за рубежом
Широкая номенклатура зерноперерабатывающего оборудования, а также значительные различия в производственных и финансовых возможностях фирм-продавцов приводят к многообразию применяемых форм и методов технического обслуживания и ремонта.
Зарубежными фирмами используются все формы и методы технического обслуживания и ремонта, характерные для рынка промышленного оборудования в целом. Эти формы и методы определяются совокупностью условий производства, сбыта и эксплуатации. Они зависят не только от конструктивной сложности машины, количества оборудования поставленного данному покупателю, но и от климатических условий места работы зерноперерабатывающего оборудования, уровня технической квалификации обслуживающего и ремонтного персонала, наличия в странах покупателях представителей фирм-продавцов и т.п.
Как правило, техническое обслуживание зерноперерабатывающего оборудования осуществляется посредством прямых контактов фирмы-продавца с покупателями, которые в основном, располагают техническими возможностями для эксплуатации, обслуживания, а иногда и ремонта закупленного оборудования. За продавцом в этих случаях остается обязанность оказания покупателю необходимой технической помощи в монтаже, наладке и пуске зерноперерабатывающего оборудования в эксплуатацию, обучения специалистов правилам технического обслуживания, снабжению покупателя необходимой технической документацией и запасными частями. Этот минимум технического обслуживания выполняется всеми фирмами-продавцами, однако большинство из них, применяя принципы маркетинга, в борьбе за рынки сбыта не ограничивается указанными формами технического обслуживания, а постоянно увеличивает объем предоставляемых услуг, обеспечивает все более совершенный сервис в пользу покупателя.
В техническом обслуживании зерноперерабатывающего оборудования используются практически все организационные формы, характерные для рынка промышленного оборудования в целом: техническое обслуживание фирмой-продавцом непосредственно и через свои филиалы; использование агентских и посреднических фирм; через независимые фирмы на основе договоров между продавцами и этими фирмами; техническое обслуживание фирмой-покупателем при необходимом содействии продавца на основе подрядных договоров; совместное техническое обслуживание комплектного предприятия консорциумом фирм-поставщиков отдельных машин и цехов; а также различные варианты указанных типовых форм.
Но во всех случаях конечная ответственность за техническое обслужи -вание зерноперерабатывающего оборудования лежит на его изготовителе.
В Финляндии, техническое обслуживание хлебопекарного оборудования, закупленного за рубежом, осуществляется самими покупателями с использованием своего технического персонала и на базе собственных мастерских с привлечением при необходимости (сложные ремонты, модернизация оборудования), консультантов фирм-продавцов.
В то же время многочисленные финские хлебопекарни традиционно закупают хлебопекарное оборудование через местную специализированную торговую фирму "Лейпурен Тукку" (Leipurien Tukku), которая импортирует это оборудование и реализует его на рынке, оказываю при этом покупателям необходимое техническое обслуживание и выполняя техническое обслуживание. Для этих целей фирма "Лейпурен Тукку" располагает штатом технических специалистов в 10-15 человек и складом наиболее ходовых запасных частей, которые закупаются ею у продавцов за твердый счет. Менее ходовые запасные части фирма закупает у изготовителя по отдельным заказам, а большое количество простейших запасных частей - изготавливается по чертежам изготовителя в своей механической мастерской, оснащенной необходимым оборудованием. В этой же мастерской производится и ремонт машин в послегарантийный период.
В течении гарантийного периода фирма-изготовитель обеспечивает наибольший объем работ: выполнение шеф-монтажных и пусконаладочных работ, пробную эксплуатацию зерноперерабатывающего оборудования, обучение персонала покупателя правилам эксплуатации и ремонта, составление необходимых инструкций и другое. Продолжительность гарантийного периода для зерноперерабатывающего оборудования в зависимости от типа машин составляет 6-12 месяцев с момента пуска в эксплуатацию. При поставках комплектных предприятий срок гарантии, в особенности на отдельные узлы и установки, зачастую увеличивается.
Истечение гарантийного периода совсем не означает, что обязанности изготовителя по обслуживанию зерноперерабатывающего оборудования закончились. Именно с этого момента начинается использование широкого диапазона форм послепродажного технического обслуживания.
Обоснование технико-экономической модели
Выполненный анализ методов и способов совершенствования организации ремонтно-обслуживающего производства административного района показал, что при решении этих задач необходимо учитывать: количественный и марочный состав зерноперерабатывающих машин и оборудования предприятий; наличие, состояние и размещение объектов ремонтно-обслуживающей базы; обеспеченность зерноперерабатывающих предприятий кадрами операторов и ремонтно-обслуживающих рабочих.
Ремонтно-обслуживающая база машин и оборудования зерноперерабатывающих предприятий должна основываться на трехуровневой схеме, по образу РОБ МТП, но с учетом некоторых допущений: стационарности большей части машин и оборудования зерноперерабатывающих предприятий (так как в подавляющем большинстве случаев невозможно демонтировать машину или оборудование и доставить её на ремонтное предприятие); отсутствия собственных ремонтных цехов (участков) при зерноперерабатывающих предприятиях; недопустимости длительных простоев машин и оборудования.
В основе определения производственных мощностей объектов каждого уровня должно лежать распределение ремонтно-обслуживающих работ.
Распределение видов и объемов ремонтно-обслуживающих работ должно осуществляться на основе технико-экономической модели, включающей в себя все затраты, связанные с их выполнением: капиталовложения на создание и реконструкцию объектов базы района, транспортные расходы, ремонтосложность и качество выполняемых работ, организацию выполнения работ на каждом уровне базы района и т.д. Технико-экономическая модель распределения видов работ по техническому обслуживанию и ремонту в общем виде можно представить следующим образом: С1 = С1+С2+С3+Енк, (2.18) где СЕ - общие затраты на техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования зерноперерабатывающих предприятий, руб.; С/ - затраты на техническое обслуживание и ремонт, руб.; С2 - транспортные затраты при обслуживании, руб.; Сз - стоимость простоя машин и оборудования, руб.; Ен - нормативный коэффициент капитальных вложений; к - капиталовложения на строительство или реконструкцию ремонтно-обслуживающей базы и приобретение средств технического обслуживания и ремонта, руб. Экономический критерий, который связан с затратами на обеспечение функционирования системы технического обслуживания и ремонта зерноперерабатывающих машин и оборудования должен иметь минимальное значение совокупного показателя. Целевая функция, в этом случае, будет иметь вид: Cz- min. (2.19)
Затраты на проведение технического обслуживания и ремонта зернопере-рабатьшающих машин и оборудования состоят из прямых и косвенных затрат. Прямые затраты можно представить в следующем виде: Зп = Сзч +СМ+ Сзп, (2.20) где Зп - прямые затраты на проведение технического обслуживания и ремонта, руб; Сзч, См - стоимость запасных частей и расходных материалов при проведении технического обслуживания и ремонта, руб; Сзп -затраты на оплату труда основных производственных рабочих руб. Затраты на оплату труда основных производственных рабочих состоят из затрат на основную, дополнительную зарплату и начислений на социальное страхование. Дополнительная зарплата, начисления на социальное стра 50 хование и резерв на отпуск берутся в процентах к основной зарплате, поэтому прямые затраты можно представить в виде: Зп=С3 +См+рда,Тр, (2.21) гдерэ - коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату, начисления на социальное страхование и резерв на отпуск; aj - средняя часовая ставка на выполнение работ основного производственного рабочего, руб/ч; Тр - трудоемкость выполняемых работ, чел-ч. Проведенный анализ показал, что с увеличением мощности предприятия технического обслуживания, за счет более высокого уровня организации работ и применения более высокопроизводительного и специализированного оборудования, трудоемкость работ снижается, то есть на каждом уровне базы существует своя трудоемкость проведения ремонтно-обслуживающих работ /32,39,40,41/.
Косвенные или накладные затраты - это затраты, которые не могут быть отнесены к объекту ремонта и берутся в процентах от производственной заработной платы. Они включают в себя цеховые и непроизводственные затраты: амортизация зданий и оборудования, расходы на электроэнергию, газ, воду, зарплату ИГР, служащих, вспомогательных рабочих, руководящих работников, рационализацию, маркетинг, подготовку и переподготовку кадров и другие затраты.
Тогда выражение для определения затрат на проведение технического обслуживания и ремонта будет иметь вид: C, = C34 + CM+pdajTprjH, (2.22) где цн - коэффициент, учитывающий процент накладных расходов.
Определение необходимого объема наблюдений
Проведенный анализ работ других ученных /39,44,45, 46,47 и т.д./ показал, что при увеличении уровня концентрации и специализации ремонтног обслуживающих работ, появляются условия для повышения качества ремонта объектов и снижения затрат, связанных с использованием запасных частей и расходных материалов. Поэтому для упрощения целевой функции целесообразно исключить затраты на запасные части и материалы, поскольку известно, что они снижаются при увеличении производственной мощности предприятия, а определение их конкретных значений выходит за рамки специальности 05.20.03 -"Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве" и требует дополнительных дорогостоящих исследований, к тому же эти затраты не влияют существенно на организацию ремонтг но-обслуживающих работ в административном районе. Поэтому допустим для упрощения технико-экономической модели, что эти статьи расходов окажутся неизменными до и после внедрения результатов работы.
Увеличение качества выполняемых работ может быть определено как отношение межремонтной наработки до, и после внедрения предлагаемой системы обслуживания зерноперерабатывающих машин и оборудования. Увеличение межремонтной наработки приведет к снижению трудозатрат на ремонт и техническое обслуживание и, следовательно, снизит затраты на них.
Поэтому необходимо ввести в выражение полных затрат ввести коэффициент, учитывающий качество выполняемых работ.
Такие исследователи, как Черепанов С.С., Рассказов М.Я., Бабусенко СМ., Ленский А.В., Певзнер Я.Д., Батищев А.Н., Жислин Я.М., Демский А.Б. и другие, отмечают, что при организации ремонтной базы необходимо учи: тывать ремонтосложность различных типов и видов зерноперерабатывающих машин и оборудования.
С учетом выше изложенного технико-экономическая модель будет описываться следующим выражением: Cz = Q-pd-arTp-r]-! + 2-(E-(a + EH) + PR + knp Ql + /с з ,(2-39) .2-fff0-R + k„-Q2) + k„ \ tcp + + 1 -) +Q. к уд -Трд Ен \ v п ) где kj, кг, кз - коэффициенты, учитывающие ремонтосложность, качество работ и перспективное изменение трудозатрат на выполнение ре-монтно-обслуживающих работ; - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ для предприятий различных уровней ремонтно-обслуживающей базы /47/.
Данный подход к совершенствованию ремонтно-обслуживающей базы обосновывается на экономической целесообразности распределения работ по техническому обслуживанию и ремонту между различными уровнями базы района и позволяет определять варианты теоретического распределения работ без учета имеющихся объектов базы и рационального распределения работ для имеющейся базы и на этой основе направлять капитальные вложения на развитие того или иного уровня.
Для реализация поставленной задачи целесообразно воспользоваться ЭВМ, так как кроме большого количества вычислений по распределению видов и объемов ремонтно-обслуживающих работ машин и оборудования различных марок по уровням базы, необходимо определить значения переменных целевой функции. Для этого была обоснована технико-экономическая модель и разработана блок-схема (Приложение А) по оптимизации ремонтно-обслуживающей базы на основе распределения работ между мастерскими предприятий, мобильными специализированными звеньями и предприятиями районного уровня в зависимости от их технологической ремонтосложности и качества выполнения.
Вышесказанное позволяет сформулировать следующие выводы:
1. Экономический критерий, который связан с затратами на обеспечение функционирования системы технического обслуживания и ремонта зерно-перерабатывающих машин и оборудования должен иметь минимальное значение совокупного показателя.
2. Распределение видов и объемов ремонтно-обслуживающих работ должно осуществляться на основе технико-экономической модели, включающей в себя все затраты, связанные с их выполнением: капиталовложения на создание и реконструкцию объектов базы района, транспортные расходы, ремонтосложность и качество выполняемых работ, организацию выполнения работ на каждом уровне базы района и т.д.
Метод расчета числа мобильных звеньев
Весь поток заявок на устранение последствий отказов и проведение технических обслуживании и ремонтов зерноперерабатывающих машин и оборудования может быть выполнен силами самих перерабатывающих предприятий. Однако такой путь решения требует создания на предприятиях площадей для собственных ремонтных мастерских, оснащение их необходимым технологическим оборудованием, содержанием штата ремонтного персонала и т.д. В современных условиях в связи с тенденцией создания малых зерноперерабатывающих предприятий такой путь является экономически не выгодным /132/.
Анализ потока заявок от зерноперерабатывающих машин и оборудования показал, что все отказы можно разделить на три группы сложности/134/.
Отказы первой группы сложности (нарушение герметичности небольших устройств, например шлюзовых затворов, нарушение регулировок, ослабление ремней и т.д) могут и должны устраняться операторами предприятий.
Отказы третьей группы (износ посадочных мест подшипников, износ вальцев, бичей, гонок, деформация корпусов, станин и т.д.) могут быть устранены только на специализированном предприятии, а для этого требуется демонтаж и полная разборка машины.
Отказы второй группы сложности (деформация патрубков, рукавов, отказ электродвигателей, отказы КиП и автоматики, износ шеек валов, износ подшипников и т.д.), которые не могут быть устранены операторами предприятия, и при которых нецелесообразно демонтировать всю машину, могут быть устранены с помощью мобильных специализированных звеньев. На отказы этой группы сложности приходится большая часть всех отказов перерабатывающего оборудования.
Мобильные специализированные звенья целесообразно оснащать автопередвижными мастерским (например на базе ИЖ-2715 или ГАЗЕЛЬ) с дизельными двигателями, которые должны иметь сварочный аппарат, компрессор, емкости для смазочных материалов, приспособления для очистки и мойки, солидолонагнетатель, лестницу, диагностическое оборудование (тестеры), слесарный инструмент.
Исследования по расчету рациональной производственной базы ремонта машин и оборудования можно дифференцировать по трем направлениям.
Первое направление характеризуется тем, что в основу расчетов производственной базы положен детерминированный метод. Основное внимание в работах Г.Р. Ардашева, А.В. Ленского, Я.Д. Певзнера, М.А. Путинцевой уделено разработке рекомендаций по составу специализированных звеньев и организации их работы /9,10,11,12/.
Второе направление характеризуется оптимизацией производственной базы текущего ремонта машин методом статистического моделирования её работы на ЭВМ. М.И. Лернер сформулировал математическую задачу для выбора производственной базы, устранения неисправностей машин в сельском хозяйстве. : ;
Отмечая преимущества данного метода, как учитывающего более полное количество случайных факторов, следует отметить трудность его применения. Подготовка исходной информации по своему объему превосходит процесс оптимизации, а поиск рационального соотношения мощности пункта технического обслуживания и количества мобильных специализированных звеньев проводится без учета их оптимальной мощности.
Третьим направлением, при расчете производственной базы обслуживания является использование теории массового обслуживания.
Согласно исследованиям Б.В. Павлова, Ф.П. Полупанова, И.В. Шинкова, А.П. Соломкина и др. с работой перерабатывающего оборудования и машинно-тракторного парка связаны случайные потоки заявок на их обслуживание/14,15,16,17,22/.
Зная параметры потока требований и производительность средств обслуживания, используя классические схемы теории массового обслуживания, разработанные А.Я. Хинчиным, Б.В. Гнеденко, Н.Р. Бусленко, Т. Саати и др., можно рассчитать рациональное количество средств обслуживания/18,19,20,21/.
Выяснив характеристики входящего потока отказов, условие расчета рационального количества мобильных звеньев можно записать в виде: Сі = Спр, о6 + СЭКАпм. - min, (4.1) где С„р. о6 - годовые потери средств из-за простоя машин и оборудования зерноперерабатывающих предприятий, руб; Сэк АПМ - годовые затраты средств на приобретение и эксплуатацию автопередвижных мастерских (АПМ), руб.
Похожие диссертации на Обоснование параметров функционирования мобильных звеньев при техническом обслуживании и ремонте зерноперерабатывающих машин и оборудования
