Содержание к диссертации
Введение
Глава I Состояние вопроса и обоснование темы диссертационной работы 9
1.1 Топлива, используемые в сельском хозяйстве 9
1.2 Анализ использования уборочно-транспортных комплексов 14
1.3 Анализ методов математического программирования (методов оптимизации) 23
1.4 Анализ методов оптимизации уборочно-транспортных комплексов 24
1.5 Анализ использования мобильных топливозаправочных комплексов... 32
1.6 Подвижные средства заправки . 36
1.6.1. Передвижные автозаправочные станции 37
1.6.2. Автомобили-топливозаправщики '. 38
1.6.3. Механизированные заправочные агрегаты 43
1.7 Выводы по главе 1 47
1.8 Основная цель и задачи исследования 48
Глава 2. Теоретические основы использования автозаправочных средств в составе уборочно-транспортного комплекса 50
2.1 Схемы уборки зерновых культур 50
2.2 Технологическая схема работы уборочно-транспортного комплекса 51
2.3 Технико-экономическая модель многоуровневого системного подхода к использованию заправочных средств 53
2.4 Обоснование оптимального количества заправочных средств 55
2.4.1 Общие методы исследования 55
2.4.2 Оптимизация потребного количества заправочных средств 57
2.5 Выводы по главе 2 64
Глава 3 Обеспечение надежной работы заправочных средств 65
3.1 Общие положения 65
3.2 Обоснование ресурсосберегающей системы технического обслуживания и устранения неисправностей заправочных средств 66
3.3 Повышение надежности заправочных средств методами резервирования 72
3.3.1 Основные понятия 72
3.3.2 Особенности резервирования при эксплуатации заправочных средств 75
3.3.3 Оптимизация потребности в резервных узлах и в ремонтных рабочих для отдельных заправочных агрегатов 76
3.3.4 Оптимизация потребности в полнокомплектных узлах для всего парка однотипных заправочных средств 82
3.4 Выводы по главе 3 85
Глава 4. Краткая программа и методы проведения экспериментальных исследований 86
4.1 Программа экспериментальных исследований 86
4.2 Выбор места и объектов экспериментальных исследований 86
4.3 Методика обработки опытных и статистических данных 87
4.4 Выводы по главе 4 90
Глава 5 Результаты экспериментальных исследований и моделирования оптимальных производственных процессов заправки уборочных средств .92
5.1 Основные результаты анализа природно-производственных условий возделывания зерновых культур и заправки сельскохозяйственной в полевых условиях в Центральной части РФ 92
5.2 Результаты оптимизации количества заправочных средств 94
5.3 Основные результаты моделирования и оптимизации по обеспечению надежной работы технических средств для заправки зерноуборочных комбайнов...: 99
5.4 Экономическая эффективность оптимизации обслуживания комбайнов 107
5.5 Рекомендации по практическому использованию основных результатов исследования 111
5.5.1 Рекомендации по использованию результатов анализа природно-производственных условий возделывания зерновых культур и заправки сельскохозяйственной в полевых условиях в Центральной части РФ '. 112
5.5.2 Рекомендации по выбору количества заправочных средств 113
5.5.3 Рекомендации по обеспечению надежной работы технических средств заправки уборочной техники 113
5.6 Выводы по главе 5 114
Общие выводы 116
Список литературы
- Анализ методов математического программирования (методов оптимизации)
- Технико-экономическая модель многоуровневого системного подхода к использованию заправочных средств
- Обоснование ресурсосберегающей системы технического обслуживания и устранения неисправностей заправочных средств
- Основные результаты анализа природно-производственных условий возделывания зерновых культур и заправки сельскохозяйственной в полевых условиях в Центральной части РФ
Введение к работе
Главной задачей сельскохозяйственного производства является переход его на промышленную основу, к индустриальным методам производства всех основных видов сельскохозяйственной продукции. Реализация данной задачи предполагает рациональное использование всей материально-технической базы современного сельского хозяйства. Повышение выработки единичных агрегатов позволяет сократить сроки отдельных циклов сельскохозяйственных работ, улучшить качество производимой продукции, обеспечить ритмичность производства. Интенсификация использования техники непосредственно влияет на рост производительности труда. Особое значение эта проблема приобретает в организации уборочных работ.
Производство зерновых колосовых культур является одним из важнейших направлений растениеводческих отраслей сельского хозяйства. Их уборка — один из наиболее трудоемких процессов, в котором заняты мобильные агрегаты, транспортные средства, стационарное оборудование, трудовые ресурсы.
Но сложившееся положение привело к тому, что сроки уборочных работ затягиваются, а это вызывает дополнительные потери урожая. Сопутствующие уборочному процессу операции, которые должны способствовать повышению урожая последующих лет (уборка с поля незерновой части, лущение стерни), проводятся со значительным опозданием или не выполняются вообще. Все это в конечном счете сдерживает рост производства зерна в стране.
В последние годы в сельскохозяйственном производстве и научных разработках по механизации сделаны существенные шаги к повышению интенсивности использования техники. Передовые механизаторы с полной отдачей начали использовать технические возможности уборочных и почвообрабатывающих агрегатов, доводя их суточную производительность до трех-пяти установившихся средних дневных норм. Научно-исследовательские ор- ганизации изыскивают новые высокоэффективные формы использования техники, а. также пути интенсификации сельскохозяйственных работ. Внедрение результатов этих исследований в сельскохозяйственное производство страны позволило значительно сократить сроки уборочных работ, посева и вспашки, увеличить среднесуточную выработку на единичный агрегат по крайней мере в 2...3 раза, собрать дополнительный урожай, своевременно вести подготовку почвы под последующие операции.
Особенно существенный эффект дало внедрение разработанного ВНИПТИМЭСХ нового метода организации уборочных работ, базирующегося на применении так называемых уборочно-транспортных комплексов.
Кроме организационно-технических преимуществ перед существовавшей организацией работ, уборочно-транспортные комплексы в корне меняют всю социально-технологическую конструкцию сельскохозяйственного труда, превращая его в разновидность труда промышленного с оптимальной специализацией работников при постоянно поддерживаемом высоком уровне интенсивности их трудовой деятельности и обусловленном санитарно-гигиеническими требованиями режиме труда.
Во ВНИПТИМЭСХ разработаны основные принципы высокопроизводительного использования техники, которые сводятся к следующему:
Своевременная и высококачественная подготовка техники к уборке.
Применение прогрессивных поточных технологий и групповой работы агрегатов.
Максимальное использование времени суток для выполнения уборочных работ путем организации двухсменной работы механизаторов и водителей транспортных средств.
Использование подменных агрегатов, позволяющих свести к минимуму простои механизаторов при устранении неисправностей уборочных машин и полностью исключить простои комбайнеров во время технического обслуживания их агрегатов.
Организация заправки уборочных машин, тракторов и автомобилей непосредственно на поле мобильными заправочными средствами.
Организация регулярного питания и отдыха в полевых условиях для механизаторов и водителей транспортных средств обеих смен.
Рациональные формы материального и морального стимулирования всех основных и вспомогательных работников.
Ресурсы подразделений инженерной службы и обеспечение надежности работы уборочно-транспортного комплекса, так или иначе, связаны с расчетом количественного состава комплекса. Анализ статистических материалов по простоям комбайнов за большое число уборочных сроков показывает, что простои по техническим причинам составляют 15% рабочего времени. Сюда относятся затраты на плановые технические обслуживания, заправку агрегатов, устранение аварийных неисправностей и подобные работы. В соответствии со сложившимися в практике инженерной службы хозяйств соотношениями звено технического обслуживания в составе четырех человек (в смену), оснащенное табельными средствами технического обслуживания и полевого ремонта, способно выполнять все эти работы на двенадцати-четырнадцати комбайнах. Для того чтобы полностью исключить простои основных агрегатов при устранении на них неисправностей, а также простои транспортных средств, обслуживающих комбайны, в состав звена технического обслуживания следует ввести 15% подменных машин, или два комбайна на двенадцать основных. На подменных машинах будут работать основные механизаторы при устранении неисправностей и техническом обслуживании основных комбайнов.
В настоящее время, в связи с нехваткой уборочной сельскохозяйственной техники, уменьшить простои возможно организацией качественного и своевременного технического обслуживания техники в полевых условиях, в частности, заправки уборочных средств.
В полевых условиях заправочный процесс для эксплуатационных материалов, являющихся опасными грузами класса 3, осложняется особенностью подвоза, хранения, специфическими условиями организации противопожар- ных мероприятий, борьбы с потерями топлив, охраны труда и техники безопасности и защиты окружающей среды.
При выполнении автозаправочного процесса в полевых условиях службам предприятия необходимо провести целый комплекс работ, таких как изучение номенклатуры и свойств автоэксплуатационных материалов, выбор марок и сорта топлива, масел и технических жидкостей, рассчитать нормы расходов и объемов потребления материалов и т.д.
Таким образом, автозаправочные процессы — это транспортно-производственные процессы по перемещению автомобильных эксплуатационных материалов от мест их складирования в топливные, масляные, гидравлические системы (или агрегаты) и узлы автомобилей и сельхозмашин, где они применяются.
Под автозаправочной системой понимается совокупность людей, автомобилей, сельскохозяйственных машин и оборудования средств заправки, образующая единой целое.
Каждому автозаправочному процессу должна соответствовать определенная автозаправочная система. Несмотря на значительные различия в автомобилях, транспортных и транспортно-производственных процессах, природных и климатических условиях эксплуатации, существует много общего в автозаправочных процессах и системах. Эти общие черты создают основу для обобщения заправочных процессов и систем.
В данной работе рассмотрена организация заправочного процесса зерноуборочной техники при ее работе в отрыве от производственных баз в полевых условиях.
Анализ методов математического программирования (методов оптимизации)
Задача математического программирования должна содержать целевую функцию, экстремум (максимум или минимум) которой следует определить, и систему равенств и неравенств, описывающих условия-ограничения задачи.
Общая задача математического программирования состоит в определении вектора х с координатами х1#, х2», ..., хп, который является решением задачи: минимизировать (максимизировать) функцию /(х ,... ), , (1.1) при ограничениях ,( !,х2,...,х„) = 0; g2{xt,x2,...,xj = 0; (х13х2,...,хп) 0; ha(xitx2,...,xn) 0;
В зависимости от вида математической модели при решении задач оптимизации можно использовать следующие основные методы [20]: исследование функций производными; метод множителей Лагранжа; вариационное исчисление; линейное программирование; нелинейное программирование; методы теории массового обслуживания.
Метод исследования функций производными можно использовать для решения простых задач без ограничений и с ограничениями-равенствами.
В случае наличия ограничений-равенств с их помощью переменные выражают друг через друга и подставляют в целевую функцию, после чего находят безусловный экстремум целевой функции, который является решением задачи. Метод множителей Лагранжа позволяет решать несложные задачи с ограничениями-равенствами. Методы вариационного исчисления предназначены для отыскания экстремумов функционалов - переменных величин, зависящих от выбора одной или нескольких функций. Линейное программирование — это математический аппарат решения задач оптимизации, в которых целевая функция (1.1) и ограничения (1.2) и (1.3) линейны. Нелинейное программирование - это математический аппарат решения задач оптимизации, в которых хотя бы одна функция в модели (1.1) - (1.3) является нелинейной. Системой массового обслуживания называется любая система, предназначенная для обслуживания какого-то потока заявок (например, ремонтная мастерская, телефонная станция и т.д.).
Наиболее распространенным методом использования транспорта на уборке зерновых служат прямые перевозки, когда автомобили, прибывающие на поле, загружаются непосредственно от комбайнов. Многолетний опыт показывает (табл. 1.3), что при применении прямых перевозок эффективность уборочно-транспортных комплексов в большинстве случаев остается низкой [21].
Из таблицы 1.3 видно, что при оптимальных сочетаниях уборочных и транспортных машин и даже при некотором избытке последних простои комбайнов из-за ожидания транспорта равны 19,9...26,8% от времени смены. В то же время простои транспортных средств в ожидании загрузки равны 30,1...39,3% от времени смены. Большие простои машин обуславливают их низкую производительность. Средняя сменная производительность комбайна во время полевых опытов составляла всего 21,5...24,0 т, а автомобиля — 28,6...36,1 т.
Для прямых перевозок зерна от комбайнов все чаще применяют боль-шегрузные транспортные средства, в основном автомобили КамАЗ. Однако, как показали исследования [21], повышение грузоподъемности транспортных средств не приводит к росту производительности машин и эффективности уборочно-транспортных комплексов в целом.
Таким образом, основными недостатками прямых перевозок служат значительные взаимообусловленные простои и низкая производительность уборочных и транспортных машин, большое число привлекаемых для организации перевозок транспортных средств, и значительные затраты труда и средств на выполнение уборочно-транспортных работ. В качестве преимуществ рассматриваемого метода следует отметить простоту организации перевозок, возможность широкого использования имеющихся в хозяйствах транспортных средств малой и средней грузоподъемности, отработанную систему учета труда, хорошую маневренность при организации работ, особенно при уборке полей небольшой площади и при частых переездах уборочных машин с поля на поле.
При выполнении уборочно-транспортньгх работ ведущим (основным) процессом выступает уборочный, поэтому весьма актуальной является оценка влияния числа уборочных машин на суммарную производительность комплексов. Такая оценка позволит обосновать рациональное число уборочной техники в комплексе, которое в дальнейшем должно служить определяющим фактором при обосновании его структуры и состава. Как показывает передовой опыт организации уборочно-транспортных работ [22], максимальной производительности достигают при соблюдении принципа — «поле» (массив рядом лежащих полей) должно быть убрано за день работы. Расчеты, выполненные с учетом часовой производительности машин и размеров полей, показывают, что для хозяйств степной зоны с полями, средняя площадь которых 300 га и более, рационален уборочно-траиспортный комплекс с 14...18 комбайнами. Для хозяйств лесостепной зоны, средняя площадь полей которых 200...300 га, рационально использовать 9...13 комбайнов и для хозяйств подтаежно-таежной зоны с полями средней площадью до 50...60 га - 6...8 комбайнов.
Технико-экономическая модель многоуровневого системного подхода к использованию заправочных средств
Из представленной на рис. 2.1 технологической схемы следует, что решение рассматриваемой задачи складывается из нескольких взаимосвязанных задач, которые не могут быть описаны одной математической моделью на базе какого-то единого критерия ресурсосбережения. Это связано с тем, что существенно различаются используемые на отдельных участках объекты исследования, применяемые принципы работы, возможные критерии ресурсосбережения и требования к качеству технологического процесса.
Наиболее эффективным для решения подобных задач является многоуровневый системный подход. Общие принципы применения такого подхода к механизированным сельскохозяйственным процессам разработаны в [18].
Особенности применения принципов системного подхода к задачам подобного рода сформулированы также в работах [11, 12, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40 и др.]. Разработанная на базе указанных общих принципах структурная схема иерархии решаемых задач представлена на рис. 2.2.
Комплексное решение задач осуществляется на семи взаимосвязанных технико-экономических уровнях.
Первые шесть уровней ресурсосбережения представляют собой оптимизацию уборочно-транспортных звеньев и в данной работе рассматриваются кратко. Более подробную информацию можно найти в специализированной литературе [11, 18].
Технологический процесс заправки уборочных средств рассматривается как замкнутая система массового обслуживания (СМО) с ожиданием. Источниками повторяющихся время от времени требования является очеред-ность заправки отдельных уборочных средств (зерноуборочных комбайнов).
Исходя из условий ресурсосбережения и количества уборочных агрегатов, определяется оптимальное количество заправочных средств пор[. Крите рий оптимальности обеспечивает минимум суммы потерь от взаимного ожидания заправочных и заправляемых средств Сптк -» min.
Стрелки между уровнями показывают направление передачи информации при взаимосвязанных оптимальных решениях. При этом происходит сложение всех эффектов ресурсосбережения.
Боковые стрелки справа в направлении сверху вниз соответствуют решению частных задач на отдельных уровнях в обход других. Боковые стрелки справа снизу вверх соответствуют направлению передачи информации при корректировке результатов оптимизации предшествующих уровней на последующих.
Таким образом, предлагаемый системный подход обеспечивает комплексное решение всех взаимосвязанных задач ресурсосбережения при индустриально-поточной технологии.
Методы научного исследования определяются особенностями самих объектов исследования и характером изменения действующих на них факторов. Как указано ранее в главе 1, основными объектами исследования являются заправочные средства и производители сельскохозяйственной продукции в зоне обслуживания, нуждающиеся в процессе производственной деятельности в топливо-смазочных материалах.
Обобщенная структурная схема взаимосвязанного функционирования обслуживаемых и заправочных средств представлена на рис. 2.1.
Из структурной схемы наглядно видно, что от обслуживаемых средств к заправочным в общем случае поступают заявки или требования на выполнение заправки.
В связи с этим, в структуре УТК предусмотрено звено технического обслуживания, которое обеспечивает своевременное и качественное выполнение таких заявок.
Указанные необходимые условия эффективной деятельности заправочных средств могут быть удовлетворены лишь на основе современных научных методов оптимального проектирования производственных процессов на принципах ресурсосбережения и высокой производительности. Соответст венно эта часть теоретической главы работы посвящена разработке таких научных методов.
Общей характерной чертой взаимосвязанного функционирования обслуживаемых и заправочных средств является наличие источников заявок или требований и исполнителей этих заявок. Следовательно, имеет место типичная система обслуживания, принципы организации работы которой зависят от характера потока заявок или требований.
С учетом возможного множества работающих независимо друг от друга обслуживаемых уборочных и транспортных средств в различных природ-но-производственных условиях можно предположить, что поступающий от них поток заявок на выполнение заправочных работ будет случайным в вероятностном смысле. Соответственно и методы исследования взаимосвязанного функционирования обслуживаемых средств и автозаправщиков также должны быть вероятностными.
Из приведенного краткого описания следует, что в соответствии с общими принципами исследования операций [43] заправочные процессы являются типичными системами массового обслуживания. Основная задача при этом заключается в установлении эффективных соотношений между количеством поступающих за единицу времени заявок и производительностью или пропускной способностью соответствующей заправочной системы.
Сложность при этом заключается в том, что из-за случайного характера поступления заявок по времени возможны как образование очереди этих заявок с соответствующим ожиданием, так и простои работников и оборудования автозаправщика из-за отсутствия заявок. Разрабатываемые научные методы должны обеспечить минимальные потери от этих простоев как для обслуживаемых, так и для обслуживающих средств.
Обоснование ресурсосберегающей системы технического обслуживания и устранения неисправностей заправочных средств
Для более четкого понимания результатов последующих исследований целесообразно предварительно кратко изложить используемые из общей теории надежности основные понятия и положения. Частично такой подход обусловлен и тем обстоятельством, что в разных источниках по теории надежности имеют место расхождения в терминах и понятиях.
В теории надежности, как известно, различают общее и раздельное резервирование. Общее резервирование при этом предусматривает резервирование целых (полнокомплектных) машин или агрегатов.
При раздельном резервировании резервируются отдельные элементы (детали, узлы и т.л.) машин и агрегатов. В зависимости от количественного соотношения между основными и резервными элементами или полнокомплектными агрегатами различают резервирование с целой и дробной кратностью. При целой кратности численное отношение резервных элементов или агрегатов к основным является целым числом.
Указанное отношение при дробной кратности не является целым числом. Если любой резервный элемент или агрегат может заменить отказавший основной, то имеет место резервирование со скользящим резервом.
В зависимости от состояния резервного элемента или агрегата до момента их включения в работу различают: нагруженный (горячий) резерв; облегченный резерв; ненагруженный (холодный) резерв [41, 48].
При горячем резервирование резервные элементы и агрегаты работают в одинаковом режиме с основными и соответственно их надежность не зависит от момента включения вместо отказавшего основного. Облегченное резервирование характеризуется меньшей (облегченной) степенью нагрузки резервного элемента до момента его включения вместо отказавшего основного.
Вероятность отказа резервного элемента при этом будет меньше по сравнению с основным. Холодное резервирование предусматривает включение резервного элемента только в момент отказа основного.
Соответственно резервный элемент не может отказать до момента его включения вместо основного.
С точки зрения взаимного влияния отдельных элементов технической системы различают последовательное и параллельное соединение элементов. При последовательном соединении отказ любого из элементов приводит к отказу всей системы. При параллельном соединении отказ отдельного элемента не приводит к отказу всей системы. Отказу всей системы при этом соответствует отказ всех элементов.
Последовательное соединение характерно для основных деталей и узлов в пределах каждой заправочной машины как технической системы.
Если в качестве технической системы рассматривать группу заправочных машин, то имеет место параллельный принцип их объединения, поскольку выход из строя одной машины не вызывает остановку других. При смешанном соединении элементов системы часть их соединена параллельно, а другая часть - последовательно.
При всех способах соединения элементов и резервирования в качестве основных показателей надежности функционирования соответствующих систем определяют вероятность безотказной работы P(f) и вероятность отказа Q(t) за промежуток времени t
Наиболее часто для аналитического описания соответствующих закономерностей в теории надежности используется экспоненциальный (показательный) закон для определения надежности одного элемента P{t) = e- , (3.17) Значение интенсивности потока отказов определяется по аналогии с (3.3). Вероятность безотказной работы системы из п последовательно соединенных элементов за промежуток времени t, определяется в виде произведения Ъ7«=ПЖ0, (3-18) где P t) - вероятность безотказной работы /-го элемента.
На основании полученных зависимостей можно определить также показатели надежности при комбинированном соединении элементов.
Из равенства (3.24) наглядно видно, что вероятность безотказной работы всей системы PC[jp{t) при параллельном соединении больше соответствующей вероятности отдельного элемента. Это положительное свойство параллельного соединения элементов и используется в методах резервирования.
Особенности резервирования при эксплуатации заправочных средств
Из предыдущего анализа следует, что к заправочным средствам применимы практически все виды резервирования.
Задача при этом заключается в выборе наиболее эффективного варианта резервирования с учетом конкретных условий работы. Предварительно рассмотрим общее горячее и холодное резервирование.
При горячем резервировании основной и резервный агрегаты используются одновременно. Вероятность отказа такой системы из п агрегатов определяется на основании (3.23, 3.25) в виде произведения вероятностей отказов отдельных элементов [60]
Основные результаты анализа природно-производственных условий возделывания зерновых культур и заправки сельскохозяйственной в полевых условиях в Центральной части РФ
Значительная часть собранных статистических данных приведена в главе 1, поэтому ниже рассматриваются лишь те основные закономерности изменения природно-производственных факторов, которые оказывают наибольшее влияние на производственные процессы уборки и транспортировки зерновых культур и на процессы заправки с.х. техники в полевых условиях.
Применительно к Центральной части РФ более детальных анализ проводится на примере Московской области. Для определения общего потребного количества средств для уборки и транспортировки зерновых культур и заправочных средств важное значение имеют данные по общему объему производства зерновых культур в масштабе исследуемого региона.
Соответствующие данные производства зерновых колосовых культур за последние 12 лет представлены в табл. 1.1.
Из таблицы 1.1 следует, что, начиная с 2000 года, общая площадь зерновых угодий России изменяется незначительно и составляет в среднем 45258 тыс. га.
Средняя посевная площадь зерновых культур в хозяйствах Российской Федерации по данным [9] составляла в 2003 году 1500 га. Более существенным изменениям подвержены урожайность U и валовой сбор QB зерна, что наглядно видно из рисунка 5.1, построенном на основании табл. 1.1 для Российской Федерации.
При средних значениях урожайности / = 17,47 т/га и валового сбора QB = 78,98 тыс. тонн зерна в России за период 1992...2004 гг. соответствую щие средпеквадратические отклонения и коэффициенты вариации составляют: аи = 2,3 т/га, ад =15,5 тыс. т, vv = 13,2 %, vQ = 19,6 %.
Указанные колебания урожайности и валового сбора зерна следует учитывать при расчете потребности в соответствующих средствах.
Как указано в главе 2, заправка зерноуборочных комбайнов, относится к заказам, требующих немедленного удовлетворения, к выполнению которых звено технического обслуживания должно приступить в момент поступления. В противном случае комбайн простаивает, что приводит к потерям урожая.
Задачи рассматриваемого типа в соответствии с результатами теоретических исследований, полученных в главе 2, связаны с обеспечением эффективной работы отдельных групп с ограниченным количеством агрегатов самого разного назначения от полевых до стационарных, образующих замкнутые СМО с ожиданием. При этом от одних агрегатов (обслуживаемых) исходит поток требований на технологическое обслуживание, а другие агрегаты (обслуживающие) выполняют эти требования.
По аналогии с [38] целесообразно установить общие соотношения между плотностью потока требований Я, интенсивностью // их обслуживания с учетом соотношения а = X / pi и количеством обслуживаемых т и обслуживающих и агрегатов.
На данном предварительном этапе исследований при отсутствии конкретных данных хозяйственной деятельности предприятий целесообразно установить обобщенные закономерности на основании равенств (2.12, 2.13) для случая работы одного условного обслуживающего агрегата (п= 1), под которым в общем случае подразумевается вся группа подобных агрегатов, работающих по принципу «все как один».
Полученные с учетом изложенных особенностей взаимосвязанные значения а = Я//.1, числа обслуживаемых агрегатов т, а также вероятности простоя обслуживающего агрегата PQ И среднего числа то ожидающих обслуживаемых агрегатов приведены на рис. 5.3 для всего возможного диапазона их изменения. Расчеты выполнены для наиболее реального диапазона т = 1...4 числа обслуживаемых агрегатов при всех возможных значениях отношения а — Л//и плотности потока требований А к интенсивности /л их обслуживания.
Из полученных закономерностей следует, что с увеличением а и т вероятность простоя обслуживающего агрегата PQ уменьшается с убывающей интенсивностыо, среднее число ожидающих обслуживания обслуживаемых агрегатов т0 с ростом ант возрастает. Наиболее интенсивный рост т0 при этом наблюдается в диапазоне значений а 1. Значения т0 при т = 1 на рис. 5.3 не показаны, так как они близки к нулю.
