Электронная библиотека диссертаций и авторефератов России
dslib.net
Библиотека диссертаций
Навигация
Каталог диссертаций России
Англоязычные диссертации
Диссертации бесплатно
Предстоящие защиты
Рецензии на автореферат
Отчисления авторам
Мой кабинет
Заказы: забрать, оплатить
Мой личный счет
Мой профиль
Мой авторский профиль
Подписки на рассылки



расширенный поиск

Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле Воронова Тамара Сергеевна

Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле
<
Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле
>

Данный автореферат диссертации должен поступить в библиотеки в ближайшее время
Уведомить о поступлении

Диссертация - 480 руб., доставка 10 минут, круглосуточно, без выходных и праздников

Автореферат - 240 руб., доставка 1-3 часа, с 10-19 (Московское время), кроме воскресенья

Воронова Тамара Сергеевна. Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле : диссертация ... кандидата технических наук : 05.11.13.- Томск, 2002.- 153 с.: ил. РГБ ОД, 61 03-5/1319-2

Содержание к диссертации

Введение

Глава 1. Обоснование метода определения концентрации воздуха в трансформаторном масле. постановка задач исследования 11

1.1. Свойства трансформаторного масла 11

1.1.1. Состав масла. 11

1.1.2. Окисление трансформаторного масла 14

1.1.3. Влияние; растворенных газов на электрическую прочность масла 15

1.1.4. Защита трансформаторов от действия окружающего воздуха 17

1.2. Газосодержание трансформаторного масла 19

1.3. Существующие способы определения концентрации воздуха в масле 23

1.3.1. Манометрический метод 23

1.3.2. Хроматографический метод 26

1.3.3. Масс-спектрометрический метод 29

1.4. Основные требования к разрабатываемому методу измерений 30

1.4.1. Выделение воздуха из масла 31

1.4.2. Выбор способа осушки газа 33

1.4.3. Определение концентрации воздуха в газе-носителе 37

1.5. Постановка задач исследования 41

Глава 2. Теоретические исследования десорбционно термокондуктометрического метода измерения концентрации воздуха, растворенного в масле 44

2.1. Статическая характеристика 44

2.1.1. Определение коэффициента чувствительности ТКЯ 51

2.2. Определение нижнего предела измерений 55

2.3. Определение времени анализа 56

2.4. Выводы 60

Глава 3. Экспериментальные исследования ДТКМ 61

3.1. Конструкция измерителя 61

3.1.1. Стабилизатор расхода газа 62

3.1.2. Десорбционная колонка 63

3.1.3. Кулонометрический осушитель 65

3.1.4. Термокондуктометрическая ячейка 67

3.2. Проверка допущений, принятых при выводе и анализе статической характеристики 70

3.2.1. Определение инерционности термокондуктометрической ячейки 70

3.2.2. Динамика газового тракта 71

3.2.3. Десорбция азота и кислорода из масла 74

3.3. Режимы работы и параметры измерителя 77

3.3.1. Выбор оптимального объема дозы масла 77

3.3.2. Выбор конструктивных параметров десорбционной колонки 81

3.3.3. Выбор расхода газа-носителя 87

3.3.4. Выбор времени анализа 92

3.4. Экспериментальная проверка статической характеристики 96

3.5. Выводы 101

Глава 4. Погрешности десорбционно-термококдукто метрического метода 103

4.1. Методика расчета абсолютной погрешности 103

4.1.1. Случайная составляющая абсолютной погрешности 103

4.1.2. Систематическая составляющая абсолютной погрешности... 106

4.2. Расчет основной абсолютной погрешности измерителя «ИРКУТ» 106

4.2.1. Погрешность за счет невоспроизводимости объема дозы масла 108

4.2.2. Погрешность за счет нестабильности расхода газа-носителя 109

4.2.3 Погрешность за счет «шума» и нестабильности коэффициента чувствительности термокондуктометрической ячейки 109

4.2.4. Погрешность за счет нестабильности обработки выходного сигнала термокондуктометрической ячейки 112

4.2.5. Расчет суммарной погрешности измерителя 113

4.2.6. Проверка гипотезы о нормальности распределения суммарной погрешности измерителя 116

4.3. Выводы 118

Глава 5. Практическое использование результатов работы 120

5.1. Измеритель объемной доли воздуха в трансформаторном масле «ИРКУТ» 120

5.1.1. Назначение 120

5.1.2. Технические характеристики 121

5.1.3. Устройство и работа 122

5.2. Метрологическое обеспечение измерителя «ИРКУТ» 126

5.3. Внедрение результатов исследований 128

5.4. Рекомендации по расширению области практического использования десорбционно-термокондуктометричекого метода 129

Заключение 131

Список литературы 133

Газосодержание трансформаторного масла

Растворимость газа в масле характеризуется коэффициентом абсорбции или коэффициентом растворимости (отношение объема газа к единице объема масла при нормальных условиях). Установлена прямая пропорциональная зависимость между концентрацией растворенного газа в масле и его концентрацией в газовой фазе над маслом, т.е. растворение газов в масле подчиняется закону Генри [6].

Как известно, атмосферный воздух практически целиком состоит из азота и кислорода. Поэтому растворенный в масле газ также представляет собой двухкомпонентную смесь, состоящую из азота и кислорода. Концентрации других газов, входящих в состав воздуха, малы по сравнению с концентрациями двух основных компонентов. В связи с этим на практике термины «газосодержание», «содержание воздуха», «содержание кислорода и азота» в масле считаются равнозначными [3].

Растворимость разных газов в масле различна. В табл. 1.1 приведены коэффициенты растворимости (отношение объема растворенного газа к объему масла) для некоторых газов по трем источникам [6, 18, 28].

Как видно из табл. 1.1, значения коэффициентов несколько различаются между собой. Так, если сравнить данные по растворимости воздуха при температуре плюс 25С, но разных атмосферных давлениях, приведенные авторами в [18] и [6], то, вопреки приведенным значениям, коэффициент растворимости должен быть меньше при более низком атмосферном давлении. Если же сравнивать данные, приведенные в [6] и [28], полученные при одинаковом атмосферном давлении, то растворимость азота и кислорода должна быть выше при температуре плюс 25С, так как растворимость этих компонентов повышается с увеличением температуры. Эти расхождения, возможно, связаны с использованием в качестве объектов исследования масел различных марок.

На рис. 1.1.а и 1.1.6 показаны температурные зависимости растворимости воздуха в масле, приведенные в литературных источниках [25] (рис. 1.1.а) и [12] (рис. 1.1.6), из чего следует, что растворимость воздуха в масле линейно возрастает при увеличении температуры. Аналогичная зависимость для азота показана на рисунке 1.1.6.

Зависимость растворимости воздуха в масле от давления при постоянной температуре, приведенная на рисунке 1.2, также носит линейный характер.Температурные зависимости растворимости воздуха для масел марок ГК и Т-1500, наиболее часто применяющихся в трансформаторах, иллюстрируются рисунком 1.3 [7]. Как видно из рис. 1.3, коэффициент растворимости воздуха у масла ГК при плюс 20С выше на 1,1 %, чем у Т-1500, что, по-видимому, связано с разной их плотностью.

На рис. 1.4 показано изменение растворимости воздуха в масле при изменении плотности масла р при температуре плюс 20С и давлении 760 ммрт.ст. [7].

При растворении воздуха соотношение кислорода и азота в масле изменяется по сравнению с соотношением их в атмосферном воздухе, что происходит вследствие различия в коэффициентах растворимости этих компонентов. Так, если в воздух содержит по объему 78 % азота и 21 % кислорода, то при растворении воздуха в масле соотношение между этими газами составляет, соответственно 69,8 и 30,2 % [6].

В работе [4] выведена полуэмпирическая формула зависимости коэффициента растворимости К от температуры Т: lg К =-0,3912-168,6 -Ш (1.1)

В настоящее время широкое применение нашли трансформаторы высокого напряжения, поэтому вопросы контроля концентрации растворенных газов как при дегазации масла, так и в период эксплуатации маслонаполненного электрооборудования представляют большой практический интерес. В связи с этим возросла необходимость в точном и удобном методе анализа газосодержания масла.

Выбор конструктивных параметров десорбционной колонки

Конструктивные параметры десорбционной колонки, такие как диаметры колонки и подводящей гели» трубки, величина отверстий в последней, должны выбираться из условия обеспечения наибольшей поверхности контакта фаз при заданных объемах дозы масла и расходах гелия. Рассмотрим процесс формирования поверхности контакта фаз.

В барботажных абсорберах величина поверхности массопередачи определяется структурой барботажного слоя, которая описывается, в основном, качественно [52, 54]. Различают три основных режима барботажа, которые для конкретной жидкости и выбранной конструкции абсорбера определяются линейной скоростью газа, т.е. отношением объемной скорости (расхода) газа к сечению абсорбера.

При малых скоростях газ-носитель барботирует через жидкость в виде отдельных пузырьков (пузырьковый или неравномерный режим). Поверхность контакта фаз при этом режиме невелика.

С увеличением скорости газа пузырьки сливаются в струи, которые на некотором расстоянии от истечения разбиваются и переходят в поток мелких пузырьков, образующих газожидкостный дисперсный слой в виде пены ячеисто-пленочной структуры (пенный или равномерный режим). Выходя на поверхность, пузырьки газа разрушаются и образуют капли жидкости, В этом режиме поверхность фазового контакта, осуществляющегося на поверхности пузырьков газа и капель жидкости, наибольшая.

Дальнейшее повышение скорости газа приводит к увеличению длины газовых струй, которые выходят на поверхность жидкости, образуя большое количество брызг (струйный режим). Поверхность контакта фаз струйного режима меньше, чем равномерного.

Переход от одного режима к другому происходит постепенно. В качестве грубой оценки предложено [54] определять изменения режимов с помощью отношения скорости газа к высоте столба жидкости в абсорбере, хотя при этом не учитываются свойства фаз и геометрия абсорбера. Так, неравномерному режиму соответствует значение этого отношения от 0 до 0,1 с"1 (свободное движение пузырьков) и от 0,1 до 1 с"1 (стесненное движение пузырьков); равномерному режиму г от 1 до 30- 50 с"1; струйному режиму -свыше 30-50 с"1.

Барботаж в десорбционной колонке измерителя осуществляется следующим образом. Гелий, проходя через барботажную трубку, выходит через отверстия на ее конце в масло на дне колонки, в результате чего образуются пузырьки гелия, поднимающиеся вверх через весь столб масла. При этом возникает циркуляция масла в вертикальном направлении, так как восходящие потоки пузырьков, поднимающиеся в центральной части колонки вдоль барботажной трубки- увлекают за собой часть масла, которая затем стекает вниз вдоль стенок колонки по кольцевому сечению. В результате обеспечивается перемешивание жидкости, предотвращается возникновение в ней застойных зон, создаются лучшие условия для подвода воздуха к границе раздела фаз.

Поскольку рекомендации по выбору конструктивных параметров носят, в основном, лишь качественный характер, следует экспериментально найти оптимальное соотношение между диаметром колонки и объемом масла. Диаметр колонки следует выбрать таким, чтобы при заданном объеме дозы масла высота столба жидкости обеспечивала достаточное время контакта фаз. Увеличение диаметра колонки при фиксированном объеме масла может привести к такому понижению столба масла, что время подъема через него пузырька гелия будет слишком малым для межфазового переноса, приводя к удлинению времени десорбции воздуха.

Для проверки этого был проведен анализ двух проб масла на одной и той же колонке (т.е. диаметр колонки не менялся) при одинаковом расходе гелия. Концентрация воздуха в первой пробе была в три раза больше, чем во второй, при этом объем первой пробы масла составил 0,6 мл, а второй -1,8 мл. Таким образом, содержание воздуха в обеих пробах было одинаковым, а высоты столбов жидкости, отличались в три раза.

На рис. 3.8 приведены результаты этого эксперимента в виде записей выходных сигналов ТКЯ. Они показывают, что при большей высоте столба масла (пунктирная линия) были обеспечены лучшие условия для массообмена, приводящие к более высоким концентрациям воздуха в гелии, сокращению времени анализа. При малой (относительно диаметра) высоте столба масла нарушаются условия для циркуляции жидкости по объему колонки, что приводит к образованию застойных зон. В результате на записи выходного сигнала появляется длинный (около 5 мин) «хвост».

Рис. 3.9 иллюстрирует результаты анализов насыщенного воздухом масла, проведенных при одинаковых условиях за исключением диаметра колонок. Пунктирной линией показан выходной сигнал ТКЯ при диаметре колонки 18 мм, сплошной линией - при диаметре 12 мм. Как видно из рисунка, уменьшение диаметра колонки улучшило режим барботажа, что выразилось в сокращении времени выхода пика и увеличении его амплитуды.

Визуальное изучение структуры барботажного слоя, формирующегося в описанных выше опытах, было проведено с помощью стеклянных пробирок с соответствующими геометрическими размерами. При этом в масло было введено небольшое количество мелких частиц для наблюдения за распределением потоков. Проведенные эксперименты показали, что при уменьшении диаметра колонки поднимающиеся вдоль барботажной трубки пузырьки гелия занимают больший объем столба масла, оставляя лишь небольшое пространство вдоль стенок колонки. Это позволяет поднявшемуся вместе с пузырьками маслу снова опуститься на дно колонки, обеспечивая циркуляцию. При этом увеличивается слой пены над поверхностью масла. Все это создает лучшие условия для десорбции воздуха.

Дальнейшее уменьшение диаметра колонки до 10 мм и менее при неизменных других параметрах приводит к тому, что поток пузырьков, занимая весь объем колонки, захватывает масло, создавая пленки, которые поднимаются высоко вверх по стенкам колонки. Достигая маслоотбойника, часть пленок разрушается, но некоторое количество пленок масла проходит через зазор между маслоотбойником и стенками колонки, попадая затем в выводящую трубку. Таким образом, можно сделать вывод, что уменьшение диаметра колонки при неизменных прочих параметрах приводит к возникновению пенного режима барботажа.

Изменить условия барботажа можно также, изменяя другие параметры. Как показано ранее, контакт фаз осуществляется в основном на поверхности пузырьков и в пленках пенного слоя. При свободном движении образующийся пузырек сначала увеличивается в диаметре и затем отрывается от отверстия, когда подъемная (архимедова) сила станет равна силе сопротивления отрыва. Как видно из (3.4), диаметр пузырька пропорционален диаметру отверстия. Очевидно, что для увеличения поверхности контакта фаз следует уменьшить диаметр отверстия. Так, если пузырек единичного объема разделить на п одинаковых пузырьков, то их суммарная поверхность увеличится в п раз по равнению с первым. Возрастание поверхности контакта фаз с уменьшением диаметра пузырьков подтверждается опытными данными. На рис. 3.10 приведены результаты эксперимента, проведенного в идентичных условиях, за исключением диаметра отверстий на конце барботажной трубки. В первом случае (пунктирная линия) барботажная трубка имела четыре отверстия диаметром 0,8 мм, во втором случае (сплошная линия) на конце трубки имелась сетка с диаметром пор 40 мк.

Как видно из рис. 3.10, увеличение поверхности контакта привело к увеличению амплитуды пика и уменьшению времени анализа. При этом над зоной собственно барботажа образовался небольшой слой пены. Дальнейшее уменьшение диаметра отверстий с использованием мелкопористого фильтра привело к возникновению мелкоячеистой пены во всем объеме масла и проникновению последнего в выводящую трубку. Меньший диаметр отверстий выбирать нецелесообразно также из-за возможного зашлаковывания отверстий.

В результате проведенных экспериментов были выбраны следующие параметры десорбционной колонки: диаметр колонки 12 мм, диаметр барботажной трубки 3 мм, наконечник которой закрыт сеткой с диаметром пор 40 мк. При этих конструктивных параметрах обеспечивалась циркуляция масла без возникновения застойных зон, над поверхностью масла образовывался слой пены, высота которой зависела от расхода газа (см. п. 3.3.3), т.е. создавался режим барботажа переходный к пенному, имеющий достаточно развитую поверхность контакта фаз.

Проверка гипотезы о нормальности распределения суммарной погрешности измерителя

Поскольку результаты многократных наблюдений описываются тем же законом распределения с той же дисперсией, что и погрешности измерений [96, с. 156], то проверку нормальности закона распределения суммарной погрешности можно провести по данным, полученным на серии параллельных измерений воздуха в масле. Для анализа было взято насыщенное воздухом масло. В результате п=60 измерений получены следующие результаты, представленные в виде вариационного ряда: 10,19 10,24; 10,26; 10,28; 10,28; 10,30; 10,31; 10,32; 10,33; 10,33; 10,34; 10,35 10,36; 10,37; 10,38; 10,38; 10,39; 10,39; 10,40; 10,41; 10,41; 10,42; 10,42 10,43; 10,44; 10,44; 10,44; 10,45; 10,45; 10,46; 10,46; 10,46; 10,47; 10,47 10,48; 10,49; 10,49; 10,50; 10,51; 10,51; 10,52; 10,52; 10,53; 10,53; 10,54 10,55; 10,56; 10,56; 10,58; 10,58; 10,59; 10,62; 10,64; 10,69 % об. Проведем проверку гипотезы о нормальности распределения результатов измерений с помощью критерия % -Пирсона. Для этого в табл. 4.1 сгруппируем результаты измерений по равным интервалам от at до ai+!, и подсчитаем число попаданий щ на каждый интервал.

Предполагая, что закон распределения результатов измерений нормальный, определим вероятность pi попадания і результата измерений на интервал (а,- а1+]), используя в качестве параметров распределения М(а0) и а оценки математического ожидания а0 и СКО S, соответственно. Из приведенных данных М(а0)= а0=10,43 % об., cr=S= 0,12 % об. Тогда вероятность попадания результата измерений на интервал (а{ - ai+1) определяется с помощью таблиц функции Лапласа Ф(г) [94] Определим прі - теоретическое число попаданий результатов измерений на i-тый интервал, определим разницу с экспериментальными данными (пі - прі) и определим отношение квадрата этой величины к npt. Результаты этих расчетов приведены в табл. 4.3.

Для проверки согласия опытного и теоретического распределений зададимся уровнем значимости критерия а-0,05 и определим число степеней свободы к - (m-f-l)=4 (f- число рассчитанных по опытным данным параметров теоретического распределения, f-2). Теперь по таблице распределения % -Пирсона [94] для заданного уровня значимости а и числе степеней свободы/определим, что х\ =9,5. Поскольку %2 х\ (0,85 9,5), /С, ОС /С, (X можно принять гипотезу о согласии теоретического распределения с экспериментальным, т.е. гипотезу о нормальности распределения суммарной погрешности измерителя.

Устройство и работа

Элементы и узлы газогидравлической и электрической схем измерителя размещены в одном корпусе. Устройство измерителя ИРКУТ, основанное на ДТКМ, описанном в предьщущих главах, иллюстрируется рисунком 4.1.

Измеритель «ИРКУТ» функционирует следующим образом.

Газ-носитель подается на штуцер "ВХОД ГАЗА" с давлением 50-100 кПа (0,5-1,0 кгс/см2). Стабилизатор 1 (см. п. 3.1.1) поддерживает расход газа (50+1) см3/мин. Затем газ-носитель проходит через два противоположных плеча ТКЯ 2 (см. п. 3.1.4) и попадает в десорбционную колонку 3 (см. п. 3.1.2). В колонку с помощью шприца 13 через прокладку вводится доза анализируемого масла объемом (2±0,05) см3.

Из колонки газ-носитель выходит вместе с извлеченными (отдутыми) из масла воздухом и водяными парами и попадает в обесточенный КО 4 (см. п.3.1.3), в котором поглощаются водяные пары. Осушенный газ-носитель с воздухом проходит через два других противоположных плеча ТКЯ и ротаметр 5, после чего сбрасывается в атмосферу через штуцер «ВЫХОД ГАЗА».

После выполнения измерения масло сливается через штуцер «ДРЕНАЖ».

Электрическая схема I измерителя состоит из следующих основных блоков: источника питания 6, усилителя постоянного тока (далее УПТ) 7, устройства управления 8, интегратора 9, аналогового запоминающего устройства (далее АЗУ) 10, измерительного устройства 11 и цифрового табло 12.

Источник питания обеспечивает работу ДТП, кулонометрического осушителя и остальной электрической схемы.

В режиме измерения при нажатии кнопки «ПУСК» устройство управления включает индикатор «ИЗМЕРЕНИЕ», отключает ток кулонометрического осушителя, освобождает АЗУ от имеющейся ранее информации и подключает блоки, участвующие в процессе измерения. При этом сигнал с ТКЯ, усиленный УПТ, попадает на интегратор. По окончании цикла интегрирования (3 мин) по сигналу устройства управления информация с интератора подается на измерительное устройство, которое передает информацию об измеренной объемной доле газов (%) на цифровое табло. В этот момент устройство управления включает индикатор «ГОТОВ» и передает информацию в АЗУ.

Через 10-15 с устройство управления подает ток на КО для его регенерации и включает индикатор «ПРОДУВКА». При этом информация на цифровом табло остается до следующего цикла измерения.

При необходимости контроля КО (при включенном индикаторе «ПРОДУВКА») после нажатия кнопки «КОНТРОЛЬ КО» устройство управления подает на цифровое табло информацию о токе КО.

При установке нулевого показания после нажатия кнопки «УСТ.О» отключается ток КО, а информация с выхода УПТ подается на цифровое табло.

Для использования измерителя по назначению источник газа-носителя (баллон с гелием) соединяют с измерителем трубкой через редуктор. Производят заземление измерителя. Для сброса проанализированного масла к штуцеру «ДРЕНАЖ» подсоединяют трубку и к выходу трубки подставляют дренажную емкость для сбора проанализированного масла.

После включения измерителя «ИРКУТ» в сеть переменного тока на вход прибора подают газ-носитель с давлением 50-100 кПа (0,5-1,0 кгс/см ), одновременно (в течение 5 с) включая тумблер «СЕТЬ». Через 10 мин с помощью устройства для измерения расхода газа УИРГ-2А (из комплекта принадлежностей прибора) проверяют расход газа-носителя, который должен быть от 49 до 51 см3/мин. В противном случае с помощью отвертки поворотом винта стабилизатора расхода газа через окно «РАСХОД ГАЗА» на крышке прибора устанавливают нужный расход газа-носителя. Контролировать неизменность расхода газа во время эксплуатации можно с помощью встроенного ротаметра.

Через 1 ч после включения измерителя «ИРКУТ» производят проверку КО. Если при нажатии кнопки «ПРОВЕРКА КО» показания на цифровом табло измерителя не более 19, это означает, что газовые линии измерителя «ИРКУТ» осушены и прибор готов к работе. При первичном включении измерителя или после длительного перерыва в работе (более 7 сут) показания на цифровом табло достигнут указанного значения только спустя некоторое время после включения измерителя (порядка 2-3 ч). По истечении этого времени следует произвести проверку КО и затем повторить ее 3-4 раза каждые 10-15 мин. При каждой проверке показания на цифровом табло должны уменьшаться. В противном случае следует убедиться в герметичности подключения измерителя к источнику газа-носителя обмыливанием. Если герметичность подключения соблюдена, а показания на цифровом табло при проверке не уменьшаются, следует заменить КО запасными.

Для определения объемной доли газов в масле следует произвести операции в следующей последовательности:

- произвести установку нулевого показания следующим образом:

а) нажать и удерживать в нажатом положении кнопку «УСТ.О»;

б) через 15-20 с после нажатия кнопки, используя подстрочные элементы «ГРУБО», «ТОЧНО», установить на цифровом табло измерителя показания «0,00», после чего отпустить кнопку «УСТ.О». Эту операцию проделать в течение не более 40 с;

- заполнить шприц-дозатор объемом 2 мл анализируемым маслом до метки «2 мл»;

- через 1-2 мин после установления нулевого показания нажать кнопку «ПУСК» измерителя и немедленно (в течение 5 с) ввести шприцем пробу масла в окно «ВВОД ПРОБЫ», проколов иглой шприца прокладку;

- через 3 мин на цифровом табло появится результат измерения объемной доли газа в анализируемом масле. При этом загорится индикатор «ГОТОВ»;

- нажать рычаг «ДРЕНАЖ» и удерживать его в этом положении, пока доза масла не стечет в дренажную емкость через штуцер «ДРЕНАЖ», о чем будет свидетельствовать опустившийся вниз поплавок ротаметра при нажатом рычаге «ДРЕНАЖ». После проведения каждого измерения следует обязательно сливать проанализированное масло через штуцер «ДРЕНАЖ», иначе результат последующего измерения будет искажен. При переполнении колонки (в результате не слитой предыдущей дозы масла) брызги масла могут попасть в КО, что приведет к выводу его из строя. Для предупреждения этого при появлении брызг масла в верхней (стеклянной) части колонки, которая видна в окно «ВВОД ПРОБЫ», следует нажать рычаг «ДРЕНАЖ» для слива масла.

Следующее измерение производить не ранее, чем через 15 мин после того, как загорится индикатор «ПРОДУВКА».

Похожие диссертации на Десорбционно-термокондуктометрический метод измерения концентрации воздуха в трансформаторном масле