Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Исследование проблем управления качеством процессов в современных условиях 9
1.1. Понятия «качество», «процесс» 9
1.2. Роль и место управления качеством процессов в рамках менеджмента процессов 10
1.3. Анализ методов управления качеством процессов 11
1.4. Синтез методов оценки качества процессов 24
1.5. Анализ показателей и критериев качества процессов. 30
1.6. Определение методов анализа показателей качества процессов 34
Выводы по главе 1: 47
Глава 2. Разработка методики управления качеством процессов ремонта изделий 48
2.1. Декомпозиция этапа планирования показателей качества процессов 54
2.2. Измерение и расчет показателей качества процессов 58
2.3. Оценка показателей качества процессов 63
2.4. Применение метода последовательных сравнений при управлении; качеством процессов 70
2.5. Применение структурно-параметрической модели для анализа показателей качества процессов 71
2.6. Формирование видов управляющих воздействий для улучшения процессов 76
Выводы по главе 2:. 78
Глава 3. Проверка адекватности методики управления качеством процессов ремонта изделий на примере устранения дефекта изделия 79
3.1. Планирование показателей качества процесса устранения дефекта изделия 79
3.2. Выбор методов получения информации о показателях качества процесса устранения дефекта изделия 82
3.3. Измерение показателей качества процесса устранения дефекта изделия 82
3.4. Оценка и расчет показателей качества процесса устранения дефекта изделия 87
Выводы по главе 3: 90
Глава 4. Реализация и внедрение методики управления качеством процессов (на примере ремонта бетоносмесительной установки (БСУ) 91
4.1. Применение методики управления качеством процессов на механической системе объекта 94
4.2. Применение методики управления качеством процессов на электрической системе объекта 135
Выводы по главе 4: 142
Общие выводы: 143
Список литературы: 145
Приложения: 150
- Определение методов анализа показателей качества процессов
- Применение структурно-параметрической модели для анализа показателей качества процессов
- Измерение показателей качества процесса устранения дефекта изделия
- Применение методики управления качеством процессов на электрической системе объекта
Введение к работе
В современных рыночных условиях все большее внимание уделяется не только качеству производимой продукции или качеству предоставляемых услуг, но и качеству функционирования самого процесса при производстве продукции и предоставлении услуг.
К сожалению, наряду с возрождением производства и ростом объема предоставляемых услуг мы видим явный рост количества неудовлетворенных потребителей как от применения некачественного товара, так и от применения некачественной услуги, а иногда и от того и другого одновременно. Многие потребители сталкиваются не только с проблемой некачественной продукции, но и с проблемой качества послепродажного обслуживания и ремонта этой продукции даже в фирменных сервисных центрах.
Данными проблемами управления качеством процессов и услуг занимаются ведущие российские и зарубежные ученые Б.В. Бойцов, И.И. Чайка, В.Н. Азаров, Г.В. Панкина, ЮЛ. Адлер, В.А. Лапидус, Ю.В. Егоров, М.И. Баканов, А.П. Челенков, Т. Конти, Д. Доуль и многие другие.
Как показывает практика, во многих организациях есть как производственные, так и непроизводственные процессы, которые: протекают неразрывно друг от друга (например, процессы обслуживания потребителей при ремонте изделий), в связи с чем конкурентоспособность таких предприятий во многом зависит ни только от качества процессов производства, но и от качества функционирования процессов, связанных с обслуживанием потребителей.
Поэтому, наряду с управлением качеством процессов на этапах производства продукции нельзя забывать так же и об управлении качеством процессов обслуживания потребителей при ремонте изделий, ведь зачастую проблемы возникают именно на этом этапе жизненного цикла продукции. Еще два-три года назад потребитель не задумывался всерьез о степени качества товара или соответствия предоставленной ему услуги, а так же о возможности возврата своих денег, в частности за несоответствующую услугу (так как услуга
5
t в большинстве своем не обладает такими конкретными свойствами как товар).
Сегодня же, он вполне знает, чего хочет получить и за какую плату, а самое
главное знает куда обратиться и как вернуть свои средства, если его что-то не
устроило.
Часть компаний не уделяет должного внимания данным проблемам и несет огромные потери, как вследствие судебных разбирательств, так и по причине элементарной потери клиентов. Другая часть предприятий, напротив, делает довольно успешные шаги в качественном предоставлении послепродажных услуг, и потребители остаются удовлетворенными. Но, к сожалению, эти вопросы решаются методом проб и ошибок, зачастую без привлечения специализированных научных организаций.
Существующие разработки в области управления качеством процессов, в большинстве своем, созданы для производственных процессов, а те, которые применяются для управления качеством непроизводственных процессов, обычно основываются на оценке достаточно специфичной номенклатуры показателей качества процесса, необходимой только для конкретного предприятия (программные интеграторы, предприятия связи, образовательные учреждения и др.). Поэтому их алгоритмы, схемы, методические рекомендации слабо применимы для других.
Одним из современных и эффективных методов управления качеством (в том числе и процессов) на предприятиях является разработка и внедрение системы качества на основе стандартов серии ИСО 9000:2000, позволяющей демонстрировать свою способность обеспечить выполнение требований потребителей при помощи наглядного описания процессов. Но для большинства предприятий с одной стороны затраты на внедрение и сертификацию являются непосильными, а с другой малоцелесообразными, так как сертификат соответствия говорит лишь о постоянном качестве функционирования бизнес-процессов и постоянном качестве производимой продукции. Другими словами, предприятие, имеющее сертификат качества, может постоянно производить некачественную продукцию (ни для кого не
# секрет, что качество продукции некоторых отечественных автопроизводителей,
производителей портативных компьютеров оставляет желать лучшего, хотя они и имеют сертификаты на свои системы менеджмента качества).
Поэтому появилась необходимость в разработке методики, позволяющей предприятию управлять качеством процессов, связанных с обслуживанием потребителей при ремонте изделий.
ЦЕЛЬ НАСТОЯЩЕЙ РАБОТЫ заключается в разработке методики управления качеством процессов обслуживания потребителей при ремонте изделий.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие ЗАДАЧИ:
Определить роль управления качеством процессов при ремонте изделий в рамках менеджмента процесса, провести анализ существующих методов управления качеством процессов и проблематику их использования;
Разработать процедуру планирования показателей качества в составе методики управления качеством процессов обслуживания потребителей при ремонте изделий;
Разработать информационную поддержку методики управления качеством процессов обслуживания потребителей при ремонте изделий;
Проверить адекватность методики на примере процесса устранения дефекта;
Апробировать разработанную методику на основе расчетно-экспериментальной проверки ее способности к внедрению в области машиностроения.
НАУЧНАЯ НОВИЗНА РАБОТЫ.
Предложена процедура планирования в составе методики управления качеством процессов при ремонте изделий на основе статистического анализа процессов изготовления и эксплуатации, включающая разработанную последовательность действий по определению процедур ремонта изделий,
7
t выбору номенклатуры показателей качества процессов ремонта, выбору
методов измерения показателей, определению базовых показателей.
Разработана система критериев оценки качества обслуживания потребителей при ремонте элементов машиностроительной техники, учитывающая условия изготовления и эксплуатации изделий.
Создана структурно-параметрическая модель анализа
машиностроительного изделия, позволяющая формализовать процесс оценки уровня качества обслуживания потребителей.
Произведена классификация показателей качества процессов обслуживания потребителей по их принадлежности к объекту (А), процедурам ремонта (Р), ресурсам (R), позволившая применить формализованные процедуры структурно-параметрического моделирования для оценки уровня качества процессов обслуживания потребителей.
ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ РАБОТЫ.
Разработана и апробирована процедура планирования в составе методики управления качеством процессов обслуживания потребителей при ремонте изделия, позволяющая существенно повысить конкурентоспособность предприятия за счет учета условий изготовления и эксплуатации изделий, а так же удовлетворенности потребителя. Применение методики позволяет предприятию заранее планировать ход процесса обслуживания потребителей, направлять управляющее воздействие как на процесс обслуживания в целом, так и в отдельности на входные параметры объекта, на систему ремонта, на ресурсы, а так же получать уровень удовлетворенности потребителей и от качества самого отремонтированного изделия (уровня качества объекта) и от качества процесса предоставления услуги (уровня качества услуги).
МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.
Представленные в работе результаты строго обоснованы: методологией
структурного анализа и проектирования SADT (Structured Analysis and Design
Technique), реализованной инструментальными средствами IDEFO (ICAM
Definition); критериальным подходом; статистическим анализом; объектно-
8
ориентированным подходом; структурно-параметрическим моделированием
(СПМ) реализованным в современных системах программного обеспечения.
РЕАЛИЗАЦИЯ РАБОТЫ.
Результаты данной работы используются на предприятиях ОАО «345 Механический завод», ООО «СтудиоСаунд Сервис».
Результаты данной работы используются в учебном процессе в «МАТИ» -РГТУ им. К.Э. Циолковского при подготовке специалистов по специальности 34.01.00 «Управление качеством».
АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ.
Результаты работы докладывались на Международной молодежной научной конференции «XXIX Гагаринские чтения» (Москва, апрель 2003 г.); Четвертом международном аэрокосмическом конгрессе (Москва, август 2003 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством и сертификация» - Москва, 2005 г.
ПУБЛИКАЦИИ.
Результаты диссертационной работы легли в основу 11 публикаций.
СТРУКТУРА И ОБЪЕМ ДИССЕРТАЦИИ.
Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов по работе, списка литературы, включающего 72 источника и 4 Приложений. Работа изложена на 144 страницах машинописного текста, содержит 57 рисунков, 10 таблиц.
Определение методов анализа показателей качества процессов
Преимущество процессного подхода состоит в непрерывности управления, которое он обеспечивает на стыке отдельных процессов в рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии. Системный подход к менеджменту: выявление, понимание и управление взаимосвязанными процессами как системой вносят вклад в резуль тативность и эффективность работы Компании при достижении ее целей. Этот принцип реализуется в СМК в виде системного развития знаний, опыта и мотивированности сотрудников Компании в организации работы и управления в неразрывной связи с потребителями и поставщиками (внутренними и внешними). Постоянное улучшение деятельности Компании в целом следует, рассматривать как ее неизменную цель. В СМК реализован процесс постоянного улучшения. Принятие решений, основанное на фактах. Эффективные решения основываются на анализе данных и информации. В СМК выделяются два аспекта: внутренний и внешний: Внешний аспект означает, что Компания должна принимать решения в отношении оценки соответствия СМК требованиям стандарта, опираясь только на факты - объективные свидетельства, а не на эмоции. Внутренний аспект — применение в собственной СМК Компании богатого арсенала методов контроля и анализа, приемов визуализации информации, позволяющих всем сотрудникам одинаково видеть собственные проблемы, а значит и области для улучшения. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Компания и ее поставщики взаимозависимы, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности. Реализация этого принципа в деятельности Компании подразумевает взаимное и взаимовыгодное сотрудничество по принципу «побеждаем вместе». Менеджмент процессов является основным инструментом системы менеджмента качества, который необходим для реализации принципа менеджмента качества по процессному подходу. В соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001:2001 необходимо, с одной стороны, чтобы все процессы и операции организации были выявлены, определены и управляемы. С другой стороны, организация должна иметь возможность демонстрировать свою способность обеспечить выполнение требований заказчика, для чего необходимо наглядное описание процессов.
Моделирование процессов необходимо для достижения уверенности в том, что требования потребителей будут выполнены.
Моделирование - процесс создания точного, лаконичного, удобного для восприятия и анализа описания системы, как совокупности компонентов; взаимосвязанных как между собой, так и с внешними объектами. Моделирование предполагает наличие в обязательном порядке установленного набора изобразительных (выразительных) средств и правил - языка описания объекта. Среди наиболее распространенных языков описания и соответствующих им моделей можно выделить: вербальную модель, математическую модель, графическую модель. Описание процессов проводится с целью повышения их управляемости, дальнейшего анализа и реорганизации [9,10].
Существующие подходы к моделированию бизнес-процессов и логистических информационных процессов, в частности, можно разбить на три группы: функциональное моделирование (BPwin, Erwin, Design/IDEF и др.); объектно-ориентированное моделирование (CASE/4.0, Designer 2000, Silverran и др.); комплексное моделирование (ARIS Toolset, Modsim, ProModel и др.). Функциональное моделирование заключается в последовательном построении схемы бизнес-процесса в виде последовательности функций с декомпозицией до неделимых операций, на входе и выходе которых отражаются: материальные и информационные объекты, используемые ресурсы, организационные единицы [11] При объектно-ориентированном моделировании используется идентификация классов объектов с последующим определением действий, в которых участвуют объекты. Различают пассивные объекты (материалы, документы, оборудование), над которыми выполняются действия, и активные объекты (организационные единицы, конкретные исполнители, информационные подсистемы), которые осуществляют действия. Недостатком метода является то, что требуется значительное время на приобретение опыта проектирования, а сложность методологии затрудняет описание информационных систем крупных организаций. Комплексное моделирование базируется на комплексном использовании: функционального и объектно-ориентированного подходов. В зависимости от целей моделирования позволяет выбирать адекватные инструменты анализа и проектирования бизнес-процессов. Его минус - это ориентация исключительно на специалистов в области информационных технологий [12,13]. В основе функционального моделирования лежит метод структурного анализа или SADT-методология (Structured Analysis and Design Technique), разработанная Д. Россом. Первоначально метод SADT предназначался для моделирования технологических процессов, но вот уже более двадцати лет он успешно применяется во всем мире сотнями компаний в самых разных областях деятельности. В начале 70-х годов вооруженные силы США применили подмножество SADT, касающееся моделирования процессов, для реализации проектов в рамках программ 1САМ (Integrated Computer-Aided Manufacturing). В дальнейшем это подмножество SADT было принято в качестве федерального стандарта США под наименованием IDEF (Integrated computer aided manufacturing DEFinition) [14]. Функциональная модель бизнес-процессов состоит из диаграмм, фрагментов текста и глоссария, имеющих ссылки друг на друга. Диаграммы — главные компоненты модели, которые отображают последовательности взаимосвязанных через общие объекты функций (операций, действий, работ — activity) бизнес-процесса. Достоинство функциональной модели заключается в графической простоте, в которой используются всего два конструктивных элемента: функциональный блок — описание функций, операций, действия, работы; интерфейсная дуга, связывающая два функциональных блока — описание объекта, потока объектов. Функциональная модель начинается с построения общего описания процесса, которое представляется в диаграмме нулевого уровня или контекстной диаграмме. На этом уровне весь процесс рассматривается как один функциональный блок со всеми связанными обрабатываемыми и управляющими объектами (рис. 1.4).
Применение структурно-параметрической модели для анализа показателей качества процессов
Социологический метод определения показателей качества продукции используется фактическими или потенциальными потребителями продукции. Сбор мнений потребителей производится путем опросов или с помощью специальных анкет-вопросников, выставок, конференций и т.д.[29,30] 1.5. Анализ показателей и критериев качества процессов
Показатели и критерии являются индикаторами качества процесса. Критерий (от греч. kriterion - средство для суждения) - признак, на основании которого производится оценка, определение или классификация чего-либо, мерило оценки [31]. Показатели в широком смысле - передатчики социальной информации. Степень информативности показателя - основной критерий его оценки и выбора. Все показатели можно разделить на три класса: знаковосимволические средства, средства наблюдения и измерения, социальные явления и процессы. Так, например, индекс относится к классу приборов-измерителей, а индикатор к классу явлений-характеристик [32]. Основные группы показателей качества процессов - это показатели: результативности; эффективности; адаптивности. Показатели качества, как и физические величины, могут иметь размерность или быть безразмерными. Количественной характеристикой показателей качества является их размер, который следует отличать от значения - выражения размера в определенных единицах. Например, трудоемкость изготовления и эксплуатации продукции определятся количеством времени, затраченного на изготовление и эксплуатацию единицы продукции, и выражается для промышленных изделий в нормо-часах. Ясно, что трудоемкость изготовления конкретного узла или агрегата (показатель технологичности) не изменится, если ее выразить, например, в человеко-днях. Не изменятся и экономические показатели, такие как себестоимость или цена изделия, оттого, что будут выражены не в рублях, а в других единицах. Значения показателей качества, как и физических величин, могут быть абсолютными и относительными. Абсолютные значения физических величин всегда имеют размерность, а относительные - всегда безразмерные. Абсолютные же значения показателей качества могут быть как размерными, так и безразмерными, а относительные - только безразмерные. Пример абсолютных значений показателей качества: масса изделия -показатель транспортабельности; эксплуатационная скорость автобуса -показатель его назначения; освещенность на рабочем месте — эргономических показатель. Примерами относительных значений показателей технологичности продукции являются: относительная трудоемкость изготовления и/или эксплуатации; относительная себестоимость изготовления и/или эксплуатации и т.д. Среди потребительских свойств одним из важнейших для продукции (особенно машиностроительной) является надежность. Для условий рынка сравнительно значимыми являются эстетические показатели, среди которых следует отметить знаковость и стилевое соответствие, входящие в подгруппу информационной выразительности. Одним из показателей знаковости является наличие товарного знака — специального обозначения, позволяющего отличить соответствующую продукцию (товар, услугу) от однородной продукции разных юридических и физических лиц. При оценке уровня качества процессов можно использовать дифференциальный, комплексный или смешанный, а также интегральный методы. [33,34] Дифференциальный метод основан на использовании единичных показателей, чтобы определить, по каким из них достигнут уровень базового образца, и значения каких наиболее отличаются от базовых. Расчет относительных показателей качества продукции (Qi) ведется по формуле: где Pi — значение i-го показателя качества оцениваемой продукции; РІЬ — значение /-го базового показателя; / = 1,..., п — количество оцениваемых показателей качества. В результате расчетов, произведенных по формуле, улучшению качества может соответствовать как увеличение, так и уменьшение относительного показателя, например увеличение относительного показателя для единичной мощности (производительности и т.п.) либо его уменьшение для материалоемкости. При наличии нормативных (проектных) оіраничений для показателей качества относительный показатель вычисляют по формуле: где Ріп — нормативное (проектное) значение /-го показателя. Если одни относительные показатели по результатам расчетов оказались лучше, а другие хуже, применяют комплексный или смешанный метод оценки. Уровень качества оцениваемой продукции, для которой существенно важно значение каждого показателя, считается ниже базового, если хотя бы один из относительных показателей хуже.
Комплексный метод основан на использовании обобщенного комплексного показателя качества. Если часть значений относительных показателей больше, а часть меньше единицы, а также в случае, когда качество продукции нужно выразить в абсолютной мере одним числом (которое будет означать, во сколько раз это качество выше или ниже эталонного), объединяют относительные показатели в обобщенный комплексный показатель качества. Смешанный метод основан на одновременном использовании единичных и комплексных показателей оценки качества продукции.
При смешанном методе необходимо часть единичных показателей объединить в группы и для каждой определить соответствующий комплексный показатель, при этом отдельные важные показатели можно не объединять, а применять как единичные. На основе полученной совокупности комплексных и единичных показателей можно оценивать уровень качества продукции уже дифференциальным методом.
Измерение показателей качества процесса устранения дефекта изделия
Потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.), с неправильным выполнением элементов его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными функциями элемента. В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура). Потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов. Потенциальные последствия дефектов для потребителя. Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта. Возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявлен до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер но контролю, диагностике и др. Параметр тяжести последствий для потребителя (проставляется обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность); Параметр частоты возникновения дефекта (проставляется по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше); Параметр вероятности необнаружения дефекта (является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий); Параметр риска потребителя (показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь). Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные "узкие места" подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректирующие мероприятия. Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов, разрабатываются дополнительные корректирующие, мероприятия и повторяются предыдущие шаги. По результатам анализа для разработанных корректирующих мероприятий составляется план их внедрения. Для этого определяется: в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребуется на проведение каждого мероприятия; через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект; кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем; где (в каком структурном подразделении) мероприятия должны быть проведены; из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия. Суть работы FMEA - команды состоит в анализе и доработке предложенной эскизной конструкции или технологии. Этот процесс основан на составлении списка потенциальных дефектов рассматриваемой конструкции (для этапа FMEA - конструкции) или рассматриваемой технологии (для этана FMEA - технологии). В последнем случае рассматриваются не дефекты самой конструкции (изделия), а дефекты технологии (пропуск операции, неправильное ее выполнение и т.п.). Здесь как раз и необходим накопленный опыт членов FMEA - команды в работе с аналогичными конструкциями и технологиями. Опыт необходим также для того, чтобы по возможности учесть все «минусы» (несоответствие, недостатки). Отсюда следует и необходимый состав участников FMEA — команды с возможным приглашением специалистов «со стороны», если имеются «проблемы» в опыте своих специалистов.
После составления перечня всех мыслимых дефектов для данной конструкции (технологии) команда рассматривает последствия и причины для каждого из таких потенциальных дефектов. Следующим важным этапом работы FMEA - команды является оценка каждого дефекта/причины по трем критериям: значимости по последствиям (балл S); частоте появления данного дефекта по данной причине (балл О); частоте (возможности) обнаружения данного дефекта или его причины на предприятии - изготовителе (балл D). В методическом документе [36] приведены рекомендуемые 10 - балльные шкалы оценок для указанных трех критериев. Однако для конкретного вида продукции и вида производства эти шкалы должны быть конкретизированы в более привычных терминах. Обобщенной оценкой, указывающей на «степень опасности» данного дефекта (причины) для предприятия - изготовителя, является приоритетное число риска ПЧР, равное произведению трех упомянутых балльных оценок: которое может принимать значения от 1 до 1000.
Если полученное ПЧР больше критической границы ПЧРкр, то рассматриваемая конструкция или технология должна быть доработана. При доработке можно снизить частоту появления (балл О) и частоту обнаружения (балл D) для данного дефекта, но иногда удается снизить и значимость (балл S). Для доработанной конструкции (технологии) снова составляют перечень потенциальных дефектов (если они изменились) и оценивают их так же по трем критериям. И так далее, пока все ПЧР не станут ниже ПЧРкр. Эту критическую границу устанавливают на уровне 100-125 (при освоении этой методологии), но при повышенных требованиях к качеству границу можно снизить до 50 и даже до 30.
Применение методики управления качеством процессов на электрической системе объекта
Инвариантная информационная модель объекта Основным элементом модели стала информационная база, включающая в себя: условно-постоянную информацию о системе ремонта и переменную информацию о результатах выполнения процессов.
К элементам условно-постоянной информации относятся: данные о конструкторско-технологических параметрах; перечни особо ответственных элементов конструкции и особо ответственных технологических процессов, с указанием контролируемых параметров; значения заявленных характеристик надежности и безопасности; данные о характеристиках материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделиях; параметры оборудования, оснастки и приспособлений, инструментов; характеристики контрольно-измерительной аппаратуры. Переменная информация включает: данные входного контроля и результаты испытаний материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий; информацию об измерениях особо контролируемых параметров в процессе изготовления; информацию о контролируемых параметрах работы оборудования и т.д.
Функциональное моделирование не требует разработки каких-либо специальных математических методов, поскольку в его основе лежит представление объекта как функциональной системы, состоящей из совокупности элементов, функционально выступающих как единое целое и обладающих структурой, функциями и свойствами. Из известного набора математических методов следует лишь выбрать те, которые обладают свойством универсальности и пригодны для моделирования одинаковыми средствами самых разнородных по своей природе объектов: конструкции изделия или средств технологического оснащения производства, технологического процесса или процесса планирования, организационно-экономических процессов и т.д.
Используемый в функциональном моделировании аппарат формализации опирается на структурные свойства систем и является аппаратом структурно-параметрического моделирования [53]. Исходными данными для построения моделей являются данные об элементах самого объекта моделирования, данные о свойствах и данные об отношениях между элементами и свойствами.
В структурно-параметрическом моделировании составы этих данных представляются в виде множества элементов самого объекта А, множества Ф контуров и множества R отношений между элементами, элементами и контурами, контурами [54]. Понятие контура является экспликацией таких понятий как свойство, признак, характеристика, параметр и т.п. При функциональном моделировании понятие контура может быть использовано для описания свойств функциональных элементов ФІ, компонент функции качества Q, общих функций системы (функциональные контуры, связанные с функциональным назначением элемента); контуры могут описывать все конструктивно-технологические свойства изделия, специфические особенности производства (технологические контуры), элементы организационной структуры.
Таким образом, концепция структурно-параметрической модели где А - отображение элементов объекта; Ф - отображение контуров (признаков, свойств элементов объекта), R - отображение отношений между элементами, элементами и свойствами, свойствами, является адекватной задачам функционального моделирования.
В результате исследований был определен состав инвариантной структурно-параметрической модели (СПМ) объекта проектирования [55] где р - процедуры, формирующие значения свойств и параметров.
В практике выполнения проектных работ существует необходимость варьирования полнотой определения моделей объектов в силу, во-первых, различий в составе информации для решения разных задач, во-вторых, различий в самих объектах и их составных частей, и в-третьих, в силу первоначальной неопределенности многих характеристик объекта на начальной стадии процесса проектирования, предполагающей последующее наращивание полноты определения модели объекта. Этому требованию удовлетворяет СПМ, инструментальные средства которой позволяют вести наращивание описания модели объекта в "глубину" по следующим шагам: А - формирование макета объекта, Б - построение системы параметризации, В - определение условий работы с вариантами структурных решений, и в "ширину" - по мере детализации определения функциональных, конструктивных и технологических особенностей объекта.
