Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА І. Современная технология легкого бетона на пористых заполнителях 8
1.1. Состояние и пути совершенствования технологии легкого бетона 8
1.2. Применение химических добавок для легкого бетона 13
1.3. Способы повышения долговечности строительных конструкций из легкого бетона 20
ГЛАВА 2. Цели и задачи исследований, характеристика исходных материалов и принятых методов исследований 34
2.1. Цели ж задачи исследовании 34
2.2. Характеристика исходных материалов 34
2.3. Методы, исследований 39
ГЛАВА 3. Оптимизация состава легкого бетона с добавкой сафа 47
3.1. Математическое моделирование свойств легкого бетона 47
3.2. Реализация экспериментов по выбранным планам и статистическая обработка результатов 51
3.3. Графические зависимости свойств легкого бетона от различных факторов 62
3.4. Влияние добавки САФА на прочность пропаренного бетона, модуль упругости, теплопроводность и морозостойкость керамзитобетона 70
ГЛАВА 4. Разработка и исследование полимерных на основе смолы сафа ... 75
4.1. Оптимизация составов полимерных композиций на минеральных и пористых заполнителях 75
4.2. Исследование физико-механических свойств керамзитополимербетона 102
4.3. Химическая стойкость разработанных составов в воде, машинном масле, растворах щелочей и кислот 110
ГЛАВА 5. Особенности технологии с применением смолы сафа и опытно-производственные работы 116
5.1. Применение смолы. САФА в качестве добавки для керамзитобетонной смеси 116
5.2. Особенности технологии керамзитополимербетона САФА 120
5.3. Опытно-производственные работы по изготовлению стеновых панелей с полимерным слоем 124
5.4. Технико-экономическое обоснование применения керамзитополимербетона САФА 126
Общие выводы 132
Список литературы 135
- Состояние и пути совершенствования технологии легкого бетона
- Характеристика исходных материалов
- Реализация экспериментов по выбранным планам и статистическая обработка результатов
- Оптимизация составов полимерных композиций на минеральных и пористых заполнителях
Введение к работе
В Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 гг. и на период до 1990 г. предусматривается широкое производство и применение новых эффективных строительных материалов, облегченных и долговечных конструкций.
Важной задачей современного строительства является снижение материалоемкости и массы конструкций, что позволяет уменьшить материальные, энергетические и трудовые затраты. Актуальные задачи в области железобетона следует решать на базе создания наиболее эффективных легких бетонов, обладающих минимальной средней плотностью при сохранении требуемой прочности. Широкое применение легких бетонов в наружных стенах, перекрытиях и комплексных конструкциях покрытий подтвердило технико-экономическую эффективность их применения в строительстве и позволило снизить массу зданий на 25-35$, трудоемкость на 10-20$, а расход стали и цемента до IQ$.
Вместе с тем, по плотности, теплопроводности и долговечности в условиях агрессивного воздействия окружающей среды выпускаемые легкобетонные изделия имеют недостаточные показатели и не отвечают современным требованиям.
Одним из эффективных направлений совершенствования технологии и повышения качества легких бетонов является применение целевых химических добавок полифункционального назначения. Применение высокоэффективных пластифщирующе-воздухововлекающих добавок позволяет значительно улучшить основные свойства легкого бетона.
Важнейшей проблемой современного строительства является повышение долговечности зданий и сооружений, надежная и ддитель-
5 нал эксплуатация технологического оборудования. Этим объясняется особое внимание, которое уделяется в последнее время вопросам разработки, исследования и широкого применения новых химически стойких материалов в целях повышения долговечности строительных конструкций, эксплуатирующихся в условиях воздействия различных агрессивных сред.
Многочисленными отечественными и зарубежными разработками подтверждена высокая эффективность применения в строительстве мастик, замазок, полимеррастворов и полимербетонов на основе фурановых, эпоксидных, полиэфирных и других полимеров. Такие полимерные композиции обладают высокой коррозионной стойкостью в сочетании с регулируемыми показателями прочностных и деформа-тивных свойств. Применение их для защиты строительных конструкций обеспечивает значительный технико-экономический эффект.
Однако почти все составы полимерных композиций можно применять только в самостоятельном виде из-за неудовлетворительной совместимости их с цементным бетоном и все еще велик дефицит ще-лочестойких композиций.
Выполненные исследования по разработке полимерных композиций на основе относительно недорогих водорастворимых ацетоно-формальдегидных смол щелочного характера твердения и применения их в качестве добавок к бетону показали высокую технико-экономическую эффективность.
Работа посвящена вопросам исследования и технико-экономического обоснования использования ацетоноформальдегидоаминной смолы САфА в качестве пластифицирующе-воздухововлекающей добавки к цементному легкому бетону и связующего для получения высоконапол-ненных полимерных композиций для облицовки изделий из легкого цементного бетона.
Научная новизна работы состоит в следующем:
Впервые обоснована эффективность применения водорастворимой смолы САМ в качестве пластирвдрующе-воздухововлекающей добавки и связующего химически стойких полимерных композиций для комплексного решения вопроса совершенствования технологии легкого бетона и повышения долговечности керамзитобетонних ограждающих элементов.
Установлена возможность получения и оптимизированы составы облегченного конструктивно-теплоизоляционного керамзито-бетона с добавкой САФА с улучшенными технологическими и эксплуатационными свойствами и разработана технология приготовления такого бетона.
Получены эффективные полимерные композиции с достаточно высокими показателями стойкости в воде, нефтепродуктах и концентрированных растворах щелочей наполненные дисперсными и пористыми заполнителями.
Разработана заводская технология изготовления слоистых элементов из обычного керамзитобетона с полимерным бетонным защитным слоем.
Работа выполнена в 1980-1983 гг. в Ташкентском и Московском институтах инженеров железнодорожного транспорта и состоит из введения, пяти глав, выводов, списка использованной литературы и приложений.
В первой главе представлен обзор современного состояния технологии легкого бетона. На основании анализа литературных источников обоснована целесообразность постановки исследований по комплексному совершенствованию технологии легкого бетона путем применения эффективной водорастворимой смолы САФА полифункционального назначения.
Во второй главе изложены цель и задачи исследований и даны характеристики применяемых материалов и методов исследований. Третья глава посвящена оптимизации составов керамзитобетона марок 50-100 со смолой САФА и выявлению основных закономерностей изменения технологических, технических и эксплуатационных показателей свойств легкого бетона под действием пластифицирующе-возду-хововлекающей добавки.
В четвертой главе представлены результаты исследований по оптимизации составов полимерных композиций на основе минеральных и пористых заполнителей, а также закономерностей изменения физико-технических свойств и химической стойкости разработанных составов. В пятой главе рассмотрены особенности технологии обычного легкого бетона с добавкой САФА и изготовления индустриальных элементов из разработанных материалов, а также изложен производственный опыт их применения с технико-экономическим обоснованием практического использования.
В заключении сформулированы общие выводы по работе.
В результате выполненных исследований разработаны и изданы "Рекомендации по технологии изготовления и устройства ограждающих элементов с полимерным слоем". Добавку САФА. применяют на Наримановском экспериментальном заводе ЖБИ Минсельстроя УзССР и Файзиабадском сельском строительном комбинате объединения Узколхозстрой.
Диссертация написана на 149 стр., включает 43 табл., 34 рис., библиография 145 наименований.
Состояние и пути совершенствования технологии легкого бетона
В нашей стране научно-исследовательскими, проектными и строительными организациями проведена значительная работа по увеличению объемов применения легкобетонных изделий и конструкций. Расширяется комплексное применение легкого бетона в крупнопанельном домостроении. Дяя зданий промышленного и жилого назначения разработаны и применяются многопустотные панели перекрытий, колонны, ригели, лестничные марши и площадки, безраскосные и подстропильные фермы, большепролетные плиты, покрытий, фермы сегментные пролетом 24 м. Легкий бетон все большее распространение получает и в монолитном домостроении, элеваторостроении, при возведении зданий и сооружений сельскохозяйственного и трас-спортного назначения. Вместе с тем в настоящее время из общего объема 22 млн.м3 наибольшая доля (75$) приходится на легкобетон-ны.е конструкции, применяемые в основном для наружных ограждений зданий и сооружений Дв/.
Применение легкобетонных конструкций подтвердило высокую технико-экономическую эффективность строительства из легкого бетона. При этом масса зданий и сооружений снижается на 30-40$, а себестоимость, расход стали и трудозатраты уменьшаются соответственно на 3-7, 10-15 и 20-25$ /І8, 118, 119/.
Из пористых заполнителей в производстве легкого бетона главным образом используют керамзит и общий объем керамзитобетона составляет порядка 65-70$. Для обеспечения заданных свойств легкобетонных конструкций требуются пористые заполнители высокого качества с достаточной прочностью при относительно низкой объемной массе. Анализ производства искусственных пористых заполнителей показывает, что действующие в стране заводы выпускают свыше 10% керамзита с насыпной плотностью от 400 до 600 кг/м3 и средний показатель остается на уровне 500-550 кг/м3 при требуемых 300-400 кг/м3 /18/.
Необходимо отметить также, что практически отсутствует производство обжигового керамзитового песка, без которого невозможно изготовить достаточно легкий бетон плотной структуры. Поэтому изделия выпускаются из керамзитобетона на кварцевом песке, из-за чего средняя плотность достигает 1200-1300 кг/м3. Поэтому ближайшей задачей является налаживание производства мелких пористых заполнителей, что позволит дополнительно снизить на 10-15$ расход цемента и на 12-14$ повысить теплозащитные свойства ограждающих конструкций. Наряду с керамзитом в последние годы расширилось применение легких бетонов на шунгизито-зольном заполнителе, трепельном гравии, термолите, пористом щебне из обоженных вулканических пород, вспененном полистироле, вспученном перлите, древесной дробленке /18, 118/.
В Азербайджанском НИИСМ им.С.А.Дадашева разработана технология получения эффективного пористого заполнителя (азерита) для легких бетонов. Новый заполнитель представляет собой искусственный пористый материал, получаемый из смеси (глины., алюмосили-катной породы, отходов металлургического и химического производства, а также отходов угледобычи и углеобогащения), подвергнутой предварительной высокотермической обработке и резкому охлаждению. Полученный таким образом материал измельчается до порошкообразного состояния, гранулируется и вспучивается в обжиговых агрегатах. Заполнитель отличается насыпной объемной массой 150-850 кг/м3 и прочностью 0,8-14,5 ffla.
Таким образом, значительным резервом улучшения качества пористых заполнителей с целью снижения объемной насыпной массы до 300-400 кг/м3, себестоимости и удельного расхода топлива являются совершенствование технологии производства без изменения действующего оборудования; расширение объемов новых разновидностей пористых заполнителей, в том числе и с применением местного сырья; увеличение объемов производства природных пористых заполнителей.
Требования к легким бетонам определяются условиями их службы в зданиях и сооружениях, при этом во всех случаях они должны иметь заданные показатели по объемной массе и прочности. На конструктивные и технические качества легких бетонов оказывают большое влияние свойства и расход применяемых пористых заполнителей, вяжущих, воды и добавок, а также воздействие технологических факторов (приготовление и уплотнение смеси, режим твердения и т.п.). Структура легкого бетона представляет собой систему, состоящую из микроструктуры и макроструктуры. В отличие от тяжелых бетонов микроструктура в легких бетонах выполняет роль несущего скелета, а не склеивающих прослоек /125, 69/.
Наибольшее распространение в настоящее время получили легкие бетоны на цементном вяжущем и пористых заполнителях-керамзи-те и аглопорите. Наряду со многими положительными конструктивными и техническими преимуществами использование искусственных пористых заполнителей при изготовлении строительных конструкций сопряжено с рядом технологических трудностей.
Существенная разница плотности пористого заполнителя и цементного теста часто приводит к расслоению бетонной смеси и седиментации растворной части на всех этапах, включающих приготовление, транспортировку и укладку керамзитобетона в формующее устройство. Большая открытая пористость легких заполнителей вызывает способность аккумулировать воду, находящуюся в бетоне, что приводит к повышенному водопоглощению и тем самым увеличивает водопотребность бетонной смеси. Значительное водопоглощение зерен пористого заполнителя впоследствии сопровождается медленной отдачей части воды, удерживаемой в их капиллярах, что нарушает адгезию цементного камня с заполнителем и соответственно снижает прочность бетона /53/.
Характеристика исходных материалов
С позиций полиструктурной теории композиционных материалов применительно к легким полимербетонам весьма важным является всемерное повышение прочности микроструктуры, обеспечивающей, в основном, заданные показатели технических свойств и химической стойкости /125/. В этом смысле эффективным является активация поверхности наполнителей и заполнителей полимербетона физико-химическим, термомеханическим и физическим методами. Так, с целью повышения химической стойкости легкого полимербетона, разработан способ ультразвуковой активации минеральных наполнителей непосредственно в среде полимерных связующих /126/.
Высокая плотность и стойкость к агрессивным средам легкого полимербетона ФАМ может быть обеспечена также путем термохимического модифицирования минеральных наполнителей и заполнителей в интервале температур 500-900С. Термохимическое модифицирование наиболее доступного кварцевого наполнителя при 400-600С в присутствии 0,5-5$ галоид-, углерод- или катионеодержащих веществ приводит к полной гидрофобизации поверхности частиц песка, что позволяет снизить расход вяжущего в урановом полимербетоне, повысить его прочность и химическую стойкость Д26/.
Таким образом, несмотря на наличие широкого ассортимента термореактивных смол в противокоррозионной технике отсутствуют достаточно щелочестойкие полимерные композиции на основе относительно недорогих и недефицитных химических продуктов. Поэтому разработка таких связующих и композиций на их основе является весьма актуальной.
В последнее время результатами ряда исследований обоснована технико-экономическая эффективность применения ацетоноформаль-дегидных смол щелочной природы для получения композиционных материалов (мастик, растворов и бетона), отличающихся достаточно высокими механическими показателями и стойкостью в воде, нефтепродуктах, слабых растворах кислот и щелочных растворах повышенной концентрации /Ї9, 90, 92, 114, 115, 116/.
Во Владимирском НИИСС в зависимости от соотношения ацетона и формальдегида получены водорастворимые ацетоноформальдегидные олигомеры марок АЦФ-2 и АЦФ-3 /21-24/. Стоимость смолы составляет 350-400 руб./т. Отверждение АЦФ смолы, сравнительно просто происходит в присутствии едкой щелочи, и аминов за счет наличия реакционно-способных гидроксильных групп и подвижного водорода в метиновых группах.
Проведенными исследованиями установлено, что наилучшие показатели стойкости обеспечиваются при использовании в качестве связующего смолы АЦФ-2 (соотношение ацетон формальдегид 1:2). Наиболее эффективными являются наполнители, содержащие в своем составе гидроксилсодержащие соединения или окислы металлов, наличие которых способствует взаимодействию кетонной группировки смолы с ионами железа или алюминия. Использование молотых порошков электротермофосфорного шлака или свинцово-цинковых хвостов обеспечивает получение наиболее прочных и химически стойких композиций. Химическая стойкость полимерных высоконаполнен-ных композиций АЦФ в воде, нефтепродуктах и щелочных средах соответственно составляет: 0,77-0,84; 0,93-0,98; 0,9-0,96 Діб/.
Свойства ацетоноформальдегидных смол возможно регулировать путем введения различных модифицирующих добавок. При этом модифицирование можно проводить как в процессе синтеза смол, так и совмещением готовых растворимых в воде кетоноформальдегидных конденсатов. Известны модификации АЦФ-смол многоатомными фенолами (резорцин, перогаллол, таннин и др.), аминами (аммиаком, азото-содержащими соединениями - мочевиной, меламином, дициандиамидом и др.); гидроксилсодержащими соединениями (жирные спирты, простые и сложные полиэфиры, полигликоли, лолиспирты с коцевыми гидроксильными группами). В результате модифицирования упомянутыми выше и другими продуктами ацетоноформальдегидные смолы приобретают ряд ценных свойств и области применения их могут быть значительно расширены. Имеется опыт применения ЩФ смол для получения ненаполненных заливочных компаундов, смолы могут быть использованы для замазок, клеев, покрытий цементов, как литьевые композиции в электротехнике. Области применения водорастворимых ацетоноформальдегидных полимеров все время расширяются /71-89, 103/.
В Кемеровском НИИХП НЕЮ "Карболит" разработаны и выпускаются в опытно-производственном порядке новые разновидности смолы на основе ацетона и формальдегида (САФА).
Производство метилольных производных ацетона осуществляется в аппарате периодического действия. Метилольные производные ацетона представляют собой продукт конденсации ацетона с формальдегидом в соотношении 1:2 в присутствии катализатора-триэтиламина. Биже приводится примерный структурный состав получаемого мети-лолацетона:
Метилолацетон является сложной олигомерной смесью спиртов с различным количеством оксигрупп. Конечный продукт -это бесцветная жидкость, полностью растворимая в воде с молекулярной массой 250-260 г и содержанием 19-25$ оксигрупп.
Реализация экспериментов по выбранным планам и статистическая обработка результатов
Оценка технико-экономической эффективности добавки в технологии легкого бетона, выбор оптимального ее содержания в бетонной смеси, корректировка расчетного состава смеси наиболее эффективно могут быть осуществлены на основе анализа соответствующих математических моделей, построенных методом планирования эксперимента ДЗ, 32, 45, 51/. Главным условием оптимального проектирования является создание необходимых количественных зависимостей, позволяющих прогнозировать свойства легкой бетонной смеси и бетона при изменении основных технологических факторов. Критерии оптимизации в этом случае могут быть самыми различными, причем их можно разделить на две основные группы: технико-экономические и технологические /ЇЗ/.
Для задачи оптимизации свойств легкого бетона путем введения добавки были выбраны технологические параметры, легкого бетона, так как они эффективно контролируются и в то же время дают возможность обеспечить требуемые технико-экономические показатели. Параметрами оптимизации свойств легкого бетона могут быть следующие: жесткость бетонной смеси, прочность бетона на сжатие, объемная масса, осадка конуса. В настоящем исследовании, исходя из практических нужд технологии производства, отобраны наиболее важные параметры выходных свойств легкого бетона: - прочность бетона на сжатие в 28-сут. возрасте, 28 ма" тематической модели этот параметр обозначен і/(МПа); - жесткость бетонной смеси 2. В модели обозначена У_ (сек); - объемная масса бетона . В модели обозначена j/Икг/м3). По априорной информации эти свойства теплоизоляционно-конструктивного легкого бетона ориентировочно изменяются в следующих пределах: - прочность - 5,0-7,5-10 Ша, что соответствует маркам 50, 75 и 100; - жесткость бетонной смеси - 20-40 с; - объемная масса бетона - 900-1100 кг/м3. По данным автором /53, 119/ и др. информации первоначально выделены факторы, оказывающие влияние на свойства легкого бетона: содержание керамзита в I м3 бетонной смеси, содержание песка, размер керамзитовых зерен, модуль крупности песка, отношение содержания песка к содержанию керамзита, содержание воды., содержание цемента, содержание добавки, активность цемента, продолжительность перемешивания смеси. При выборе переменных учитывалось требование отсутствия линейной связи между факторами. Для специфических условий поставленных задач было произведено отсеивание факторов методами анкетного ранжирования и случайного баланса. В результате были отобраны следующие основные факторы: - расход цемента (Ц); - водосодержание (В); - расход керамзита (К); - содержание добавки (Д). На основе проведенных поисковых экспериментов и исходя из цели исследования - сокращения расхода цемента при обеспечении требуемых технологических свойств бетонной смеси и бетона путем применения добавки - были назначены две области проведения эксперимента: 1) при основном уровне расхода цемента Ц = 225 кг/м3, воды В = 185 л/м3, керамзита К = 575 кг/м3; 2) при основном уровне расхода цемента Ц = 190 кг/м3, воды В = 150 л/м3, керамзита К = 575 кг/м3 и добавки Д = 0,15$ от массы цемента. Выбор нулевых уровней произведен с учетом следующих требований: 1) значения оптимизируемых параметров - прочности Уб, жесткости бетонной смеси Уж и объемной массы бетона Уу - должны принимать наилучшие значения; 2) координаты нулевых уровней должны лежать внутри областей определения на некотором расстоянии от их границ. Минимальные и максимальные значения факторов в каждой области были назначены, исходя из технологических требований к бетонной смеси и бетону. По прочности бетона ориентировались на марки 50, 75, 100. Следовательно, две вышеуказанные области проведения эксперимента не совпадают. Однако по расходу цемента получили непрерывный переход из 1-й области во 2-ю. Результаты определения интервалов варьирования факторов для обоих областей экспериментов приведены в табл.3.1. Таким образом, имеем 2 эксперимента. Совмещение их областей недопустимо, так как в этом случае проведения экспериментов на граничных уровнях "цемент - вода" образуются нерабочие смеси (или практически неукладываемые при Х тох J х тїл. или расслаивающиеся при х тт,).
Планы моделирования экспериментов были назначены по специфическим условиям решаемых задач, цели исследований и области использования результатов. При этом учитывались необходимая точность решения и для каждого эксперимента - количество факторов, которые вводились в модель. Так как исследования проводились в лабораторных условиях на оборудовании, обладающем большой точностью, с соблюдением чистоты, эксперимента и интерпретацией полученных результатов с выявлением взаимодействий между факторами, было признано целесообразным использовать ротатабельные планы, повышенной точности.
Оптимизация составов полимерных композиций на минеральных и пористых заполнителях
В качестве связующего полимерных композиций принята ацето-ноформальдегидоаминная смола САФА. Учитывая достоинства смолы, представлял интерес вопрос получения композиционного материала для защитных покрытий двухслойных элементов из керамзитобетона.
По современным представлениям композиционные материалы целесообразно рассматривать с позиций полиструктурной теории, в соответствии с которой структура высоконалолненных полимерных композиций состоит из нескольких уровней /1257. Микроструктура материала образуется в результате совмещения и отверждения связующего и дисперсных наполнителей. Типичным материалом, характеризующимся микроструктурой, является мастика, свойства которой, в основном, определяются явлениями, протекающими в контактной зоне и зависят от дисперсности, объемной концентрации наполнителя, физико-химической активности его поверхности и пористости.
Совмещением мастики с природными или искусственными заполнителями различной крупности получают растворы или бетоны, характеризуемые макроструктурой. Свойства макроструктуры определяются, в основном, прочностью заполнителя, объемной его концентрацией, прочностью контактной зоны и пористостью. Правильный подбор состава многокомпонентных полимерных композиций является ответственным этапом исследования их. На стадии подбора составов полимерных композиций были использованы эффективные технологические приемы, непосредственно вытекающие из полиструктурной теории (раздельный способ приготовления с физико-химической активацией поверхности наполнителя и заполнителя). Раздельный способ приготовления керамзитополимербетона САФА состоял в следующем: сначала получали смесь смолы с наполнителем, а затем полученное связующее совмещали с смесью мелкого и крупного заполнителей. Физико-химическая активация заполнителей заключалась в совместном измельчении природных материалов с ускорителем твердения при получении наполнителей, а также обработки поверхности керамзита щелочным раствором. Подбор составов полимерных композиций САФА осуществлен в следующей последовательности: - установление количества ускорителя твердения и отверди-теля; - выявление влияния способа введения ускорителя твердения на свойства мастики; - оптимизация состава мастики; - оптимизация состава керамзитополимербетона. В работах /20-22/ предложено процесс отверждения ацетоно-формальдегидных соединений проводить едкими щелочами. Однако, как показано в работе Діб/, процесс отверждения АЦФ смолы, щелочью способствует образованию структуры с плотно упакованными жесткими цепями, в результате чего возникают значительные внутренние напряжения, приводящие к хрупкости и появлению трещин в материале. С другой стороны, из-за высокой экзотермии процесса отверждения резко ухудшаются технологические свойства связующего. Поэтому было предложено АЦФ смолу отверждать полиэтиленполи 77 аминами (ПЭПА) в присутствии щелочного катализатора. Исходя из этого, в работе изучен процесс отверждения смолы САФА ПЭПА в сочетании с щелочным ускорителем твердения. Сначала было установлено соотношение между смолой и ускорителем твердения, который вводили в количестве от 3 до 6$ от массы смолы двумя способами. По первому - 40$-ный раствор вводили непосредственно в смолу при приготовлении связующего, а по другому способу производили совместное измельчение наполнителя и кристаллической f/аШ до удельной поверхности 2500-3000 сиг/т. При этом количество ПЭПА во всех случаях было одинаковым и равным 15$ от массы, смолы. Затем было определено количество ПЭПА, которую вводили от 10 до 25$ от массы смолы при температуре смеси 20 + 5С и 50 ± 5С. Степень отверждения смолы САФА определяли методом экстракции в аппарате Соксетта. Результаты экспериментов представлены на рис.4.1 и 4.2. Степень отверждения смолы САФА закономерно увеличивается по мере повышения содержания ускорителя твердения и достаточным следует считать 5$, так как при уже 6$-ном количестве в образцах появляются видимые трещины от интенсивных усадочных деформаций, особенно при температуре 50 + 5С. Из рис.4.2 видно, что при нормальной температуре количество ПЭПА следует принимать равным 20$, а при повышенной можно снизить до 15$. Показатели прочности отвердевших образцов мастики с молотым электротермофосфорным шлаком, содержащим различное количество /VoOf/ , как свидетельствуют данные табл.4.1, подтвердили, что достаточным является 5$ J/aW. В табл. 4.1 приведены также показатели прочности отвердевшей мастики при введении ускорителя твердения в смолу при получении композиции.
