Содержание к диссертации
Введение
1. Проблема повышения надежности систем управления автоматизированных электроприводов 9
1.1. Надежность систем управления и методы обеспечения 9
1.2. Основные понятия и определения. Задачи систем диагностирования 13
1.3. Обзор и анализ методов построения алгоритмов и программ диагностирования 18
1.4. Состояние теории и практики диагностирования непрерывных объектов 28
1.5. Выводы и постановка задачи 32
2. Исследование и разработка методов и алгоритмов оценки состояния систем управления электроприводов 36
2.1. Обоснование выбора логической модели для задач оценки состояния систем управления 36
2.2. Анализ модели системы управления электроприводом. Определение минимально достаточной совокупности контролируемых параметров 38
2.3. Подход к определению надежности при производстве систем управления электроприводов 50
2.4. Метод выбора проверяющих тестов с оценкой их информативности при диагностировании жгутов 54
2.5. Разработка алгоритма выбора контролируемых параметров в системах управления 64
2.6. Выводы 72
3. Исследование и разработка методов поиска дефектов в системах управления электроприводов 73
3.1. Критерии синтеза программы диагностирования объектов 74
3.2. Синтез оптимальной программы поиска дефектов в системах управления электроприводов 78
3.3. Оптимизация процесса поиска дефектов в функциональных блоках систем управления блочной структуры 88
3.4. Метод выбора совокупности контролируемых параметров для объектов с обратными связями 107
3.5. В ы в о д ы 114
4. Проектирование технических средств диагностирования систем управления электроприводов 116
4.1. Требования к АСД систем управления автоматизированных электроприводов 116
4.2. Назначение и основные характеристики АСД в условиях диагностирований изделий, узлов и блоков . 119
4.3. Основные принципы ввода и вывода информации в АСД 121
4.4. АСД функциональных блоков систем управления 123
4.5. АСД электрического монтажа жгута 127
4.6. АСД систем управления электроприводов 135
4.7. В Ы В О Д Ы 141
Заключение 143
Литература 146
- Надежность систем управления и методы обеспечения
- Анализ модели системы управления электроприводом. Определение минимально достаточной совокупности контролируемых параметров
- Синтез оптимальной программы поиска дефектов в системах управления электроприводов
- Требования к АСД систем управления автоматизированных электроприводов
Введение к работе
Бурный рост техники и повышение степени автоматизации процессов управления приводят к созданию современных автоматизированных электроприводов со сложными системами управления.
Развитие электропривода составляет одну из важнейших сторон повышения эффективности электрификации и автоматизации различных отраслей промышленности и сельского хозяйства. На долю электропривода сегодня приходится около 65% промышленного использования электрической энергии. Постоянно растет потребность в электроприводах, особенно оснащенных устройствами автоматического регулирования.
Производство двигателей переменного тока увеличилось за пятилетие на 35%, двигателей постоянного тока - на 40%. Опережающими темпами развивается производство полупроводниковых преобразователей для автоматизированного электропривода - за пятилетие оно возросло в 1,8 раза. Высокими темпами растет производство комплектных устройств для автоматического управления электроприводами [Пб].
Для выполнения задач, поставленных ХХУІ съездом КПСС, по обеспечению автоматизированными электротехническими комплексами различных отраслей народного хозяйства необходимо существенное увеличение объемов производства сложных видов электротехнической продукции, входящей в состав автоматизированного электропривода, при одновременном подъеме ее, качества и технического уровня.
К перспективным электроприводам, выполненным на основе применения новых полупроводниковых приборов с повышенными параметрами и микроэлектронных систем управления, предъявляются жесткие требования по надежности, а также требование существенного снижения трудоемкости обслуживания. Эти требования особенно характерны для систем управления электроприводами, являющихся : наиболее сложными и ответственными его функциональными частями. В результате возникает ряд проблем, связанных с организацией изготовления систем управления и обеспечением их высокой эффективности .
Необходимо отметить, что особо важную роль при этом играет автоматизация производства, в том числе и автоматизация диагностирования систем управления электроприводами, позволяющая свести к минимуму влияние субъективных факторов на качество продукции.
Так, в "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 198I - 1985 годы и на период до 1990 года записано: ускорить внедрение автоматизированных методов и средств контроля качества и испытания продукции как составной части технологических процессов [93J. Следовательно, проверка качества изготовления систем управления электроприводами приобретает первостепенное значение, предупреждая излишние затраты материальных средств и энергии.
Проверка систем управления при производстве, ремонте и в процессе эксплуатации может обеспечиваться автоматическими или автоматизированными системами диагностирования. В этой связи вопросы создания и всестороннего совершенствования систем диагностирования приобретают важное практическое значение, а задачи, связанные с решением вопросов разработки методов и средств диагностирования систем управления электроприводами, становятся все более актуальными. Решению ряда задач в этой области посвящена настоящая диссертационная работа.
Работа включает четыре главы.
В первой главе приведен обзор методов обеспечения надежности систем управления, даны основные определения и задачи систем диагностирования, приведен обзор методов оценки технического состояния объектов, охарактеризовано состояние теории и практики диагностирования непрерывных объектов, сделаны выводы и постановка задачи.
Вторая глава посвящена исследованию и разработке методов и алгоритмов оценки состояния контролируемых систем. Проведен анализ модели системы управления электроприводом, на основе которого выбрана минимально достаточная совокупность контролируемых параметров. Показаны специфические особенности оценки надежности при производстве систем управления. Разработаны метод выбора проверяющих тестов с оценкой их информативности и алгоритм выбора контролируемых параметров по критерию обеспечения заданной надежности объекта.
Третья глава посвящена исследованию и разработке методов поиска дефектов в системах управления электроприводов. Исследованы структуры систем управления и рассмотрены критерии синтеза программ диагностирования. Разработаны метод и программа оптимального поиска дефектов в системах управления. Предложена оптимальная программа диагностирования функциональных блоков системы управления. Разработан метод выбора совокупности параметров для диагностирования объектов с обратными связями.
В четвертой главе рассмотрены принципы аппаратурной реализации предлогаемых методов диагностирования систем управления автоматизированных электроприводов.
В приложении приведена рабочая программа расчета оптимальных графов поиска дефектов в системах управления, составленная
- 7 на языке Алгол-60 для ЭВМ "Одра 1204".
Целью диссертационной работы является разработка методов и средств диагностирования систем управления электроприводов.
На защиту выносятся:
а) диагностическая модель систем управления электроприводов;
б) методы выбора совокупности диагностических пара метров при оценке состояния систем управления электроприводов;
в) метод построения проверяющих тестов с оценкой их информативности;
г) критерии и методы построения алгоритмов поиска дефектов в системах управления электроприводов;
д) технические средства диагностирования систем управления электроприводов.
Полученные результаты работы были использованы и реализованы в следующих разработках Краснодарского политехнического института;
1. Исследование и разработка автоматизированного стенда для испытания электроприводов серии ЭТО (НИР, выполненная по заказу объединения "Электроавтоматика").
2. Разработка стабилизированного источника питания для группы испытательных стендов (НИР, выполненная по заказу объединения "Электроавтоматика").
3. Разработка структуры автоматизированных систем контроля качества электроприводов (НИР, выполненная по заказу п/я М-5455).
4. Исследование и разработка подсистемы контроля монтажа кассеты УШІ (НИР, выполненная по заказу п/я Мт5455).
5. Разработка автоматизированной системы контроля и наст ройки параметров УПЛ (НИР, выполненная по заказу п/я М-5455).
Основные результаты работы внедрены в объединении "Электроавтоматика" и в разработках для п/я М-5455, о чем имеются соответствующие акты, а также отражены в 14 опубликованных работах.
Материалы диссертационной работы докладывались на региональной конференции "Повышение надежности автоматизированного электропривода" (Челябинск, 1978), региональной конференции "Автоматизированный электропривод переменного тока" (Челябинск, 1979), региональном научно-техническом семинаре "Теоретические и прикладные вопросы построения систем управления" (Новочеркасск, 1980), постоянном семинаре "Техническая диагностика и эффективность систем управления" Ленинградского отделения научного совета по надежности при отделении "Механика и процессы управления" АН СССР, Ленинград, 1982, а также на ежегодных научно-технических конференциях и семинарах Краснодарского политехнического института (Краснодар, 1977 - 1983 гг.).
Актуальность и важность исследования подтверждается тем, что работы по диагностированию технических систем включены в координационный план научно-исследовательских работ АН СССР по комплексной проблеме "Кибернетика", а также в План научно-исследовательских работ МИНВУЗА СССР по проблеме САПР.
Автор выражает благодарность кандидату технических наук доценту Частикову А.П. за обстоятельные научные консультации.
Надежность систем управления и методы обеспечения
Основные результаты работы внедрены в объединении "Электроавтоматика" и в разработках для п/я М-5455, о чем имеются соответствующие акты, а также отражены в 14 опубликованных работах.
Материалы диссертационной работы докладывались на региональной конференции "Повышение надежности автоматизированного электропривода" (Челябинск, 1978), региональной конференции "Автоматизированный электропривод переменного тока" (Челябинск, 1979), региональном научно-техническом семинаре "Теоретические и прикладные вопросы построения систем управления" (Новочеркасск, 1980), постоянном семинаре "Техническая диагностика и эффективность систем управления" Ленинградского отделения научного совета по надежности при отделении "Механика и процессы управления" АН СССР, Ленинград, 1982, а также на ежегодных научно-технических конференциях и семинарах Краснодарского политехнического института (Краснодар, 1977 - 1983 гг.).
Актуальность и важность исследования подтверждается тем, что работы по диагностированию технических систем включены в координационный план научно-исследовательских работ АН СССР по комплексной проблеме "Кибернетика", а также в План научно-исследовательских работ МИНВУЗА СССР по проблеме САПР.
Автор выражает благодарность кандидату технических наук доценту Частикову А.П. за обстоятельные научные консультации.
Объективной тенденцией развития техники на настоящем этапе является постоянный рост сложности технических устройств, что объясняется расширением круга решаемых ими задач при одновременном повьшении требований к эффективности функционирования. Эта общая тенденция характерна и для современного автоматизированного электропривода, особенно для его систем управления как наиболее сложных и ответственных функциональных частей электропривода .
Системы управления, с одной стороны, должны обладать быстродействием, достаточным для воздействия на ход управляемого процесса. С другой стороны, они должны обладать высокой надежностью [42, 103]. Отказы и сбои в работе систем управления недопустимы, так как они могут не только искажать нормальный ход процесса управления, но и приводить к возникновению аварийных ситуаций.
Усложнение схемного построения и функциональных связей в современных системах управления электроприводами порождает значительные трудности обеспечения необходимой надежности. В результате возникает целый ряд проблем, связанных с организацией изготовления систем управления и обеспечением их высокой эффективности в процессе эксплуатации.
Отказ, характеризующий нарушения работоспособности объекта, может быть вызван конструкционными, производственными и эксплуатационными причинами возникновения. В литературе приводится следующее распределение отказов: ошибки разработки -40%, ошибки производства - 30% и ошибки эксплуатации - 30% [95]. В процессе производства и эксплуатации на системы управления действует множество различных факторов, влияющих на их надежность. К факторам, определяющим надежность систем управления электроприводами на этапах разработки и производства, относятся: выбор схемных решений, выбор элементов и режим их работы, выбор конструктивных решений и т.п. Не менее важньм является обеспечение следующими мероприятиями [ЮЗ] : а) выбором соответствующей технологии и строгим ее соблю дением; б) внедрением автоматизации; в) входным контролем материалов и элементов; г) испытаниями объекта; д) выбором методики настройки и налаживания аппаратуры; е) текущим и выходным диагностированием. Необходимость диагностирования систем управления электроприводами на различных стадиях производства следует из того, что в процессе механической сборки допускается до Ь% от общего числа отказов, а при электрическом монтаже - до 24% [ЮЗ]. Следует отметить, что особо важную роль играет автоматизация производства, в том числе и автоматизация диагностирования, так как она позволяет получать наибольшую воспроизводимость параметров серийных электроприводов. Автоматизация позволяет свести к минимуму влияние субъективных факторов на качество продукции. Проверка качества изготовления систем управления приобретает первостепенное значение, так как своевременное обнаружение брака сборочных работ может предотвратить брак выпуска готовой продукции и, следовательно, предупредить излишние затраты материальных средств и энергии.
Рост степени автоматизации производственных процессов в промышленности привел к появлению большого числа систем управления электроприводами различной сложности и назначения. Выполнение функций управления определяет высокую цену отказа или возникновения дефекта в системе. Это требует повышенного внимания к вопросам, связанным с оценкой действительного состояния систем управления еще в период их разработки и изготовления. Использование методов технической диагностики на этом этапе позволяет проектировщику принимать решения, близкие к оптимальным.
Диагностирование оказывает влияние на надежность объекта диагностирования. При этом важной является оценка степени влияния диагностики на уровень надежности в период проектирования объекта диагностирования. Такая оценка позволяет более обоснованно принимать решения о степени автоматизации процесса и выборе средств диагностирования. При этом следует отметить, что надежность не является свойством, придаваемым готовой системе. Она обеспечивается на всех этапах "жизни" системы, начиная от создания ее и кончая эксплуатацией.
Анализ модели системы управления электроприводом. Определение минимально достаточной совокупности контролируемых параметров
Оптимальные решения задач технической диагностики сложных объектов, которыми являются системы управления автоматизированными электроприводами, могут быть получены только в результате анализа множества -А/ состояний. В период разработки нового объекта данный анализ может быть получен теоретически. В связи с этим требуются специальные методы для теоретического анализа множества возможных состояний объекта контроля. Подобные методы основываются на исследовании математических моделей объектов контроля.
Выбор того или иного типа модели для представления конкретного объекта зависит от целого ряда факторов, как возможное конструктивное выполнение, тип комплектующих элементов и т.п. При диагнозе технического состояния систем управления электроприводами выбраны допусковые (как наиболее простые и лег ко поддающиеся автоматизации) способы [22, 94, І05І. Результаты контроля параметров при этом приводят к оценкам вида "в допуске - не в допуске". Поэтому для описания поведения непрерывных объектов, диагностирование технического состояния которых проводится допусковыми способами, естественно применять модели логического типа, а для анализа последних - различные логические методы.
Исходной формой представления объекта контроля, по которой строим модель логического типа, является принципиальная схема исправного объекта. Таким образом, объект будет представлен моделью функциональной схемы, состоящей из л/ связанных между собой блоков.
Обозначим входы блока /J СL - I,...,/V) модели объекта че- этом символы входов можно считать логическими входными переменными, а символы выходов - логическими выходными функциями. При таком рассмотрении выходы блоков являются булевыми функциями. Перебрав все возможные сочетания значений входов исправно го блока Р; и определив для каждого такого сочетания значение выхода хц(У = I /г), получим булеву функцию в виде ее таб лицы истинности. Для правильной логической модели символы внут ренних входов можно заменить символами связанных с ними выходов. Перенумеровав блоки логической модели и обозначив их символами Q. ,..., Qn , где /7 =2 /г- , завершим построение логической модели. Используя логическую модель и функцию вида конъюнкции переменных л-= ОІЛ С » составим квадратную матрицу, с помощью которой можно определить минимальную совокупность выходов, истинность значении которых влечет за собой истинность конъюнкции
Для выбора минимального числа контролируемых параметров по критерию обеспечения полноты контроля могут быть использованы логические методы. При этом удобно пользоваться графовым представлением логической модели, при котором блокам соответствуют дуги с проводимостями xij , а связям, с которых снимаются сигналы %i , - вершины. Задача рационального выбора параметров для контроля работоспособности сводится к задаче определения связности графа и выявлению конечных инцидентных вершин [б,20].
Если известны вероятности P(&i) , определяемые надежностью блоков к моменту начала контроля, для отбора минимальной совокупности параметров можно воспользовать информационным критерием. Однако, как показывает анализ, наиболее удобно его применение при выборе параметров для поиска дефектов в объекте контроля.
Мощность множества возможных элементарных проверок при задании системы управления автоматизированным электроприводом его логической моделью невелика. Это объясняется тем, что для непрерывных объектов мощность множества возможных проверок зависит от числа блоков логической модели. Кроме того, при использовании логической модели будем рассматривать только одиночные неисправности объекта, благодаря чему число столбцов таблицы функций дефектов также оказывается относительно небольшим. При этих обстоятельствах применение двоичной математической модели, представленной таблицей функций дефектов, при построении алгоритмов диагностирования эффективно даже для достаточно сложных непрерывных объектов диагноза.
Определим множество П возможных элементарных проверок объекта. При этом параметры входных сигналов, поаваемых на объект, имеют допустимые значения. Это значит, что на логическую модель может поступать единственное воздействие, при котором значения всех внешних входов модели равны I. Таким образом, все возможные элементарные проверки объекта имеют одинаковые воздействия и могут различаться только составом контрольных точек.
Информация о техническом состоянии объекта снимается с выходов блоков его логической модели. Максимум этой информации будет получен при условии, что контролю подвергаются выходы всех блоков.
При поиске дефектов объекта с заданной глубиной предполагается, что в совокупность параметров, подлежащих контролю, необходимо включать выходные параметры всех функциональных блоков модели объекта. Т.е. для модели, содержащей л/ функциональных блоков, необходимо контролировать л/ выходных параметров вне зависимости от того, реализуется последовательный или комбинационный поиск.
Синтез оптимальной программы поиска дефектов в системах управления электроприводов
Построение АСД стало практической задачей в связи с необходимостью поиска отказавших элементов при производстве и эксплуатации современных автоматизированных электроприводов со сложными системами управления.
АСД при этом анализирует некоторый набор параметров объекта диагностирования х6- . Результат анализа позволяет обнаружить неисправный элемент объекта диагностирования, после чего подается команда на блок индикации и цифропечатающее устройство, указывающие на характер обнаруженного дефекта. Таким образом, АСД должна, во-первых, реализовать вполне определенный алгоритм гоиска дефектов, т.е. поиск должен быть целенаправленным. Во-вторых, этот алгоритм должен быть, в определенном смысле, оптимальным, т.е. система должна удовлетворять определенному критерию качества работы. В-третьих, число контролируемых параметров должно быть ограничено некоторым значением, связанным с числом ожидаемых дефектов. В связи с этим при диагностировании систем управления автоматизированными электроприводами приходится решать следующие зада чи: обосновывать выбор математической модели для задач диагностирования систем управления; определять минимально достаточную совокупность параметров для поиска дефектов; выбирать критерии оптимизации и на их основе осуществлять синтез оптимальных программ поиска дефектов в системах управления электроприводами.
Программа работы АСД в процессе поиска дефектов определяет последовательность проверок, принадлежащих выбранной совокупности выходов объекта, которая должна быть достаточной для локализации отказов. Следовательно, процесс диагностирования можно рассматривать как специфический процесс управления, целью ко-того является определение технического состояния объекта. Это хорошо согласуется с современным пониманием управления как процесса осуществления целенаправленных управляющих воздействий на управляемый объект, а кроме того, четко определяет предмет исследований и задачи технической диагностики с позиций общей теории управления и контроля Г26, 48, 74, 97, I08J.
Так как основной целью технической диагностики является организация эффективных процессов диагностирования объектов, то одним из факторов, влияющих на эффективность этих процессов, является качество алгоритмов диагностирования.
Возможность оптимизации алгоритмов диагностирования определяется следующими обстоятельствами. В связи с тем, что число проверок, досаточных для диагностирования объекта, меньше числа всех допустимых проверок, то различные элементарные проверки, реализованные в различных последовательностях, могут требовать разных затрат на их реализацию и давать разную информацию о техническом состоянии объекта. С другой стороны, необходимость увеличения производительности труда на операциях диагностирования, сокращения времени обнаружения, поиска и устранения дефектов, уменьшения объема и сложности средств диагностирования вызывает необходимость разработки методов построения оптимальных алгоритмов диагностирования, требующих минимальных затрат на их реализацию. Построения алгоритмов в некоторых случаях вызывает большие вычислительные трудности. Поэтому иногда удовлетворяются квазиоптимальными алгоритмами диагностирования, затраты на реализацию которых как-то уменьшены, но не обязательно минимальны.
Следует отметить, что интуитивные методы построения алгоритмов диагностирования не гарантируют получения информации о действительном состоянии объекта, а сам алгоритм далек от оптимального варианта, что в конечном итоге приводит к непроизводительным затратам на реализацию алгоритма в целом.
При таком подходе к рассматриваемому вопросу задача синтеза программы диагностирования сводится к определению последовательности выполнения проверок из заданного множества обращающей в минимум (или максимум) выбранный критерий.
Т.К. всякая программа работы системы диагностирования может быть представлена графом, то задача ее синтеза может рассматриваться как задача отыскания такой структуры изображающего графа, при которой выбранный критерий принимает экстремальное значение.
Диагностические процессы характеризуются различной эффективностью. Задача состоит в том, чтобы добиться наиболее эффективного диагностического процесса по определенному критерию. Такими критериями могут быть: продолжительность диагностического процесса, общее число проверок, необходимое для отыскания отказавшего элемента, стоимость реализации диагностического процесса и т.д. В ходе разработки программ диагностических процессов возникает задача оптимизации диагностического процесса по различным критериям. Программы, соответствующие оптимальному значению одного или нескольких критериев, называют оптимальными.
Требования к АСД систем управления автоматизированных электроприводов
Одним из методов обеспечения надежности автоматизированных электроприводов на различных этапах их "жизни" (изготовление, эксплуатация и хранение), как отмечалось в 1-ой главе, является оценка состояния системы, связанная с проверкой работоспособности и поиском в ней дефектов. Причем, на различных этапах "жизни" диагностируемых объектов могут применяться различные методы и средства диагностирования.
Так,разработка и внедрение в серийное производство автоматизированных электроприводов со сложными системами управления выдвигает задачи обеспечения высокого уровня их качества на всех стадиях производства. Необходимость диагностирования электроприводов в процессе эксплуатации обуславливается снижением во времени их надежности, своевременное выявление и устранение дефекта в объекте приводит к улучшению количественных характеристик надежности. Все эти задачи эффективно могут решаться при использовании АСД автоматизированных электроприводов, позволяющих в первую очередь оценивать состояние их систем управления как наиболее сложных функциональных частей электропривода.
Однако, отсутствие эффективных методов автоматизации диагностирования систем управления электроприводами, доведенных до уровня инженерной практики, с одной стороны, и острая необходимость в таких методах (в связи с постоянным ростом числа электроприводов, внедряемых в различные отрасли народного хозяйства), с другой стороны, вынуждает использовать для этих целей малоэффективные „ручные" методы и привлекать к решению этой задачи все большее число исследователей.
Вне зависимости от того, на каких этапах "жизни" объекта применяются те или иные методы и средства диагностирования, одним из критериев их эффективности, по-видимому, будут аппаратурные и временные затраты, которые необходимы для проверки диагностируемых объектов. Так, опыт показывает, что затраты времени при осуществлении диагностирования являются весьма значительными, оказывая существенное влияние на результирующие показатели процесса производства. В связи с этим становится очевидной особая актуальность исследований в этой области.
При решении вопроса о том, должна ли система быть специализированной или универсальной, необходимо отметить, что системы управления современных и перспективных электроприводов унифицированы и пригодны для реализации различных законов управления. Поэтому при создании АСД целесообразно рассматривать вопросы о степени универсальности специализированных систем, предназначенных для диагностирования одного класса систем.
Практика показывает, что создание специализированных АСД, предназначенных для автоматизации проверки работоспособности и поиска дефектов, оправдано при проверке и наладке изделий в условиях крупносерийного производства, либо в промышленных условиях при недостаточно квалифицированном обслуживании. Время восстановления работоспособности и в том и в другом случае жестко лимитировано. В соответствии с вышеизложенным можно выделить основные требования, которые предъявляются к специализированным средствам диагностирования: а) универсальность, заключающаяся в незначительных изме нениях аппаратуры средств диагностирования при переходе от одной серии изделий к другой. Это требование предполагает на несколько лет вперед учитывать потребности производства и эк сплуатации электроприводов и послужит основой для создания новых систем. Таким образом, от системы требуется универсаль ность в отношении определенного класса задач, связанных с ди агностированием систем управления электроприводами; б) максимальная автоматизация процесса диагностирования, позволяющая снизить временные затраты, улучшить качество про цесса диагностирования, увеличить производительность труда и свести к минимуму субъективный фактор оценки параметров; в) возможность оценивать соответствие параметров диагнос тируемого объекта его техническим условиям; г) осуществлять поиск дефектов в объекте и его функцио нальных блоках с заданной глубиной; д) реализовать возможность ввода контролирующих и диагно стических те :стов по выбору оператора; е) выводить информацию о техническом состоянии диагностиру емого объекта в удобной для оператора форме. В соответствии с этими требованиями была разработана АСД, включающая в себя три локальные системы диагностирования. а) система поблочного диагностирования; б) система диагностирования жгута; в) система диагностирования системы управления электропри водом. Система поблочного диагностирования осуществляет проверку работоспособности и поиск дефектов в функциональных блоках с глубиной до элемента. Система диагностирования жгута осуществляет оценку его работоспособности и поиск дефектов по заданному алгоритму. Система диагностирования системы управления электроприводом обеспечивает проверку параметров на соответствие техническим условиям, включая настройку электропривода и поиск дефектов с глубиной до отдельного функционального блока. Таким образом, данные диагностирования являются той информацией, на базе которой ведется оценка качества системы управления электроприводами, что определяет высокие требования к эффективности этой операции.
