Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Проблемы организации сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий машиностроения РФ 16
1.1. Предназначение ремонтной службы предприятия 16
1.2. Основные задачи ремонтной службы предприятия 16
1.3. Состояние зарубежного машиностроения в решении задач обслуживания и ремонта технологического оборудования 17
1.4. Проблемы машиностроительных предприятий РФ в организации обслуживания и ремонта технологического оборудования 21
1.4.1. Обеспечение ремонта возрастного оборудования. 21
1.4.2. Организационные структуры ремонтных служб предприятий 22
1.4.3. Станочный парк машиностроительных предприятий и требования к кадровому составу ремонтного персонала 24
1.4.4. Модернизация оборудования в решении проблем утраченного ресурса оборудованием 25
1.4.5. Применение CALS-технологий при обеспечении ремонтных технологий на оборудовании 26
1.4.6. Недостаточность региональной кооперации в обеспечении сервисных услуг на технологическом оборудовании 27
1.5. Усложнение конструкции оборудования (станка) и требования к ремонтному персоналу ..27
1.6. Основное противоречие производства и ремонтной службы предприятия 29
1.7. Модель ремонтной службы предприятия 30
1.8. Выводы по главе 1 32
Глава 2. Решение проблем сервисного обслуживания и ремонта, вариант реализации 34
2.1. Область решаемых задач, вводные замечания 34
2.2. «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» -новая генеральная функция ремонтной службы предприятия 35
2.3. Трактовка основных задач ремонтной службы предприятия при реализации новой основной функции 36
2.4. Задача 1: обеспечение технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы 39
2.5. Задача 2: сокращение простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью 42
2.6. Задача 3: снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание оборудования 44
2.7. Алгоритм определения трудоемкости ремонтных работ при реализации функции «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» 46
2.8. Контроль качества ремонтных работ при новой генеральной функции ремонтной службы предприятия 50
2.9. Методика приведения в соответствие с технической документацией состава ремонтного цикла 52
2.10. Методика расчета условных единиц ремонтной сложности 56
2.11. Выводы по главе 2 59
Глава 3. Структуры сервисного центра и ремонтных служб предприятия 60
3.1. Функциональная перестройка традиционных ремонтных служб предприятий машиностроения 60
3.2. Структура сервисного центра по обслуживанию и ремонту технологического оборудования 64
3.3. Задачи, функции, методы расчета отдельных служб сервисного центра по ремонту технологического оборудования 67
3.3.1. Планово-диспетчерское бюро 68
3.3.2. Комплексная бригада 72
3.3.3. Службы поддержки реализации ремонтных технологий на оборудовании: ремонт электронных узлов, ремонт механических узлов 74
3.3.4. Инженерная поддержка собственных разработок - конструкторское бюро ...76
3.4. Сервисный центр по обслуживанию и ремонту оборудования в составе производственных связей предприятия 78
3.5. Ремонтная структура «Сервисный центр» в составе виртуального предприятия по реализации ремонтных технологий на технологическом оборудовании 81
3.6. Развитие влияния сервисного центра по обслуживанию и ремонту технологического оборудования на региональный рынок 87
3.7. Структура диспетчирования ремонтных технологий, алгоритмы реализации отдельных функций 93
3.8. Методика оценки эффективности в реализации задач перед ремонтной службой 98
3.9. Выводы по главе 3 104
Глава 4. Модель сервисного центра по ремонту оборудования и ее реализация в структуре ОАО КМПО 105
4.1. Сервисный центр по обслуживанию и ремонту технологического оборудования в составе производственных взаимосвязей ОАО КМПО 105
4.2. Элементы CALS-технологий в организации обслуживания и ремонта технологического оборудования на ОАО КМПО 110
4.3. Организация диспетчирования технологий ремонта оборудования 111
4.4. Кооперация по услугам сервисного центра в регионе, изменения структуры заказа на сервисный центр 118
4.5. Пример расчета ЕРС 121
4.6. Пример расчета ремонтного цикла 123
4.7. Расчет количества штатных единиц ИТР сервисного центра 125
4.8. Расчет трудоемкости исполнения ППР и потока отказов 127
4.9. Численность рабочих по профессиям 130
4.10. Очередность устранения потока отказов в работе комплексных бригад 133
4.11. Эффективность сервисного центра ОАО КМПО в реализации задач перед ремонтной службой 134
4.12. Выводы по главе 4 146
Заключение 148
Литература 152
- Состояние зарубежного машиностроения в решении задач обслуживания и ремонта технологического оборудования
- Трактовка основных задач ремонтной службы предприятия при реализации новой основной функции
- Структура сервисного центра по обслуживанию и ремонту технологического оборудования
- Кооперация по услугам сервисного центра в регионе, изменения структуры заказа на сервисный центр
Введение к работе
Основную часть оборудования предприятий любой отрасли машиностроения составляют станки и машины. Их соответствие техническим показателям, гарантируемых заводами-изготовителями, требует четкого соблюдения предприятиями - владельцами оборудования комплекса требований к его эксплуатации и выполнения системы мероприятий в режиме планово-предупредительного ремонта (ППР). Появление и внедрение системы ПНР оборудования исторически увязывается с усложнением конструкции оборудования. Это объективная реальность. Усложняется оборудование - повышаются эксплуатационные требования от производителя, которые, в свою очередь, требуют реакции от ремонтной службы на этот, свершившийся факт. Техническая документация регламентирует техническое обслуживание, ресурсные ремонты, которые все более насыщаются по своему составу в зависимости от конструкции, и по срокам исполнения в прямой зависимости от времени реальной наработки оборудования.
При всем при этом, отличительной особенностью российской системы организации ППР является формальный учет времени работы оборудования. Причем, как «организовать» этот формальный учет, рекомендует каждый второй нормативный источник [1,2,3,4,5]. В то же время, учетное время работы оборудования принимается за основу при формировании ремонтного цикла. Происходит опережение в планировании, что, в конечном счете, создает обманчивое впечатление относительно истинного состояния по износу оборудования в процессе эксплуатации. Только этим можно объяснить другую особенность отечественной системы ППР, нашедшую широкое применение на практике, - структуру ремонтного цикла. В него включен, помимо текущего и капитального ремонтов, средний ремонт [6]. До сих пор, ни один источник не может конкретизировать его сущность. А она в самообмане по поводу эффективности предложенной структуры и состава ремонтного цикла, ставшего следствием искажений учета рабочего времени оборудования. Хотя и это явление рассматривается в диссертации, как признак определенного
прорыва в будущем. Различия капитального и среднего ремонтов состоят в следующем: при капитальном ремонте ремонтируются как базовые, так и другие детали и узлы, а при среднем производится капитальный ремонт и восстановление основных изношенных деталей [7]. Конструкция современного станка большей частью модульного типа. То есть ресурсные проблемы можно рассматривать во времени, как проблемы отдельных модулей, решение которых исключает проведение капитальных ремонтов единым циклом для всей конструкции. Поэтому серию средних ремонтов можно рассматривать как разнесенный цикл капитального ремонта.
Традиционная привязка ремонта оборудования к службе главного механика выявила ряд проблем, на которые не обращать внимания при реализации ремонтных технологий на современном оборудовании становиться невозможным:
разработка нормативных документов по эксплуатации оборудования предприятий, как правило, поручается службе главного механика, которая в силу своей компетенции, добросовестно формирует графики ремонта оборудования, эксплуатационные нормы на конкретные модели оборудования. Специалисты механики поставлены в условия, когда обязаны выдавать рекомендации и по эксплуатации увеличивающих свой вес в конструкции станка электрической, электронной составляющих конструкции оборудования, которые не замечать при сегодняшнем развитии техники становится невозможно. Есть хорошее изречение: «Руководитель не читатель, руководитель - писатель» [8]. Так, чтобы писать, надо, по крайней мере, осмыслить тему творчества. Или быть в состоянии это сделать.
оценка технического состояния оборудования в процессе эксплуатации производится также с упором на благополучие механической составляющей, хотя она лишь составная часть конструкции.
В основание современной экономической науки заложено противопоставление двух подходов: позитивного и нормативного. Позитивный подход предполагает исследование того, что есть, а нормативный подход формули-
-7-рование того, что должно быть. Позитивное знание является основанием для нормативных рекомендаций [9]. Состояние с нормативной документации по ремонту оборудования своего рода парадокс. Необходимо формулировать то, что еще недостаточно исследовано (правильнее, не правильно организовано) и, как факт, не может явиться основанием.
В практике отечественных заводов действуют две системы административно-технического управления: децентрализованная система обеспечения ремонта оборудования и централизованная система обеспечения ремонта [10]. В методической литературе представлена и смешанная система, когда ремонты на уровне среднего и капитального производятся централизованно на базе ремонтно-механического цеха. До конца 70-х годов прошлого столетия на средних и крупных предприятиях отечественного машиностроения превалирует децентрализованная система ремонта. Этому есть объективные причины: относительно несложная конструкция станков (оборудования); длительный срок амортизации оборудования, который отрицательно влияет на скудный рынок оригинальных запасных частей (на зарубежном рынке наличие оригинальных запасных частей - один из основных стимулов развития централизации ремонта и внешней кооперации) и т.п. Есть и другая проблема в обеспечении ремонта оборудования - неоднозначность организационной структуры обеспечения ремонта. С 80-х годов в станочных парках предприятий растет процент станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и к ним приравненных. Появляется понятие электронной составляющей конструкции оборудования. Именно она становится дестабилизирующим звеном для децентрализованного сервиса. Практика применения станков с ЧПУ на отечественных заводах и за рубежом показала, что внедрение станков, техническая подготовка производства и эксплуатация производственных участков наиболее эффективны при наличии на предприятии специальной эксплуатационно-технологической службы, структура которой позволяет оперативно решать все возникающие задачи [11]. Концепция сродни концепции комплексного ремонта оборудования. Сложное оборудование быстро выявит слабые места в существующей системе обеспечения ремонта.
-8-слабые места в существующей системе обеспечения ремонта. Различают следующие этапы развития кризиса:
кризис стратегии;
кризис результатов деятельности;
кризис ликвидности [12].
Применительно к децентрализованной форме сервиса технологического оборудования кризис миновал 1-2 этапы.
Внешняя кооперация по сервису оборудования. Стремление к внешней кооперации возникает у предприятий при наличии:
технической проблемы, не находящей решения внутри предприятия;
присутствия экономической выгоды для предприятия в работе внешних организаций по решению возникшей проблемы.
До 80-х годов прошлого столетия внешняя кооперация по сервисным проблемам на российских машиностроительных предприятиях не выходит за пределы работы в разрезе исполнения гарантийных обязательств на приобретаемое оборудование (присутствие экономической выгоды для предприятия). Объем специализированного ремонта технологического оборудования имеет небольшой удельный вес. Имеющиеся предприятия не оказывают заметного влияния на экономику ремонтного производства промышленных предприятий [13]. С середины 80-х гг. появляться подрядные организации, специализирующиеся на ремонте определенных видов оборудования (решение технической проблемы, не находящей решения внутри предприятия). Однако в это время извращения российского рынка (низкое качество услуг по ценам, близким к мировым), не придали должного развития этому направлению. Симптомы цивилизованного сервиса по кооперации стали появляться в конце 90-х. Термин «симптомы...» применен не случайно. Большей частью это вынужденная кооперация - преодоление искусственных «крючков» от фирм-изготовителей. Активное развитие сервис по кооперации получает с развитием направления «модернизация оборудования» (модернизации в ее новом понимании - на продление ресурса оборудования [14]). В предлагаемой ра-
-9-боте - следующий этап: развитие ремонтной службы с функцией полновесного сервиса по кооперации.
Даже современная российская промышленность в вопросах организации ремонта технологического оборудования ограниченно использует информационные технологии. Хотя, к середине 90-х годов прошлого столетия информационные технологии становятся одним из самых рентабельных направлений вложения капитала. Порядок, нагнетаемый информационными технологиями на жизненные циклы деловых процессов, выявил довольно высокие дивиденды относительно вкладываемых средств. Тот факт, что в период с 1990-1995 г. в американской экономике около 75% добавленной стоимости, создаваемой в промышленности, обеспечивалось использованием информационных технологий, говорит сам за себя [15]. Современный этап развития информационных технологий в промышленности связан с CALS-технологиями (Continuous Acquisition and Life cycle Support), то есть с использованием технологий непрерывной информационной поддержки жизненного цикла изделия. Использование CALS-технологий в производственном процессе ремонта и обслуживания технологического оборудования должно позволить оптимизировать и значительно снизить затраты на исполнение ремонтных технологий [16]. С их помощью в организации сервисного обслуживания и ремонта оборудования можно оптимизировать один из самых непрогнозируемых компонентов затрат при ремонте оборудования, наиболее стимулирующий производство, - время простоя оборудования в ремонте. В работе нашли отражение наработки в применении CALS-технологий для сопровождения ремонтных на технологическом оборудовании.
Актуальность темы исследований. Проблема организации и выполнения ремонтных работ на современном парке технологического оборудования актуальна в машиностроении РФ. Сегодня достаточно отрицательных сторон в реализации требований к ремонтным технологиям в имеющемся парке оборудования промышленных предприятий. Ремонт и обслуживание оборудования на предприятиях машиностроения неразрывно связаны с деятельностью
-10-служб главного механика и энергетика. Координация действий в их деятельности практически отсутствует. Местнические интересы, неспособность оперативно решить возникшие проблемы с оборудованием приводят к неоправданно долгим временным затратам при реализации ремонта. Как следствие, повышение затрат, обслуживающих ремонтные технологии. Требуются изменения в традиционных подходах к управлению и структуре обслуживания при решении проблем, выдвигаемых эксплуатацией нового оборудования.
Анализу и разработке организационной системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, управлению этой системой посвящена представляемая диссертационная работа.
Объектом исследований в диссертационной работе являются организация и разработка методов исполнения ремонтных работ и сервисного обслуживания оборудования в современном машиностроительном предприятии.
Предметом исследований является производственный процесс обслуживания и ремонта технологического оборудования на машиностроительном предприятии, являющийся определяющим в эффективности использования оборудования производственными подразделениями предприятий.
Проблеме организации обслуживания и ремонта оборудования посвящены работы видных ученых и специалистов Аверьянова О.И., Артемова Е.В., Бондарева А.В., Борисова Ю.С., Братухина А.Г., Власова С.Н., Врагова Ю.Д., Гельберга Б.Т., Гнып М.В., Иванова Г.А., Иванова Н.И., Калягина В.И., Климова А.Н., Марголита Р.Б., Мингалиев Р.К., Митюшина В., Монден Я., Пекелис Г.Д., Полонского А.Э., Поповой Л.Г., Пушкина В.В., Сабирова Ф.С., Сафраган Р.Э., Сергиевского Л.В., Сиразетдинова Р.Т., Сосонкина В.К., Схитладзе А.Г., Трилисского В.О., Хижняк В.И., Хижняк Л.Т., Шеко П.А., Шухгальтера М.Л., а также многих других.
В настоящее время наметились следующие тенденции в обеспечении обслуживания и ремонта оборудования:
необходимость логистической поддержки и обслуживания приобретаемого оборудования вплоть до окончания срока его использования;
использование и развитие CALS-технологий в обеспечении производственной деятельности ремонтной службой предприятия;
определяющим критерием эффективности работ служб обеспечения ремонта технологического оборудования выступают: соответствие объекта по результатам ремонта техническим характеристикам; снижение временных издержек на ремонтные работы и снижение затрат на их обеспечение.
комплексный подход в обеспечении ремонта оборудования становится уделом специалистов новой формации, с менее четкими границами по специализации, но более высоким уровнем профессиональной подготовки.
В диссертации разработаны методы реализации этих наметившихся тенденций в развитии ремонтных служб предприятий машиностроения
Целью диссертационной работы является повышение эффективности исполнения ремонтной службой машиностроительного предприятия своих функциональных задач путем разработки и внедрения новой структуры обслуживания и ремонта современного технологического оборудования, основанной на:
отказе от прежней генеральной функции ремонтной службы «Обеспечить работоспособность оборудования»;
переходе на новую генеральную функцию ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;
разработке и внедрения методов:
обеспечения технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы;
сокращения простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью;
- снижения расходов на ремонт и техническое обслуживание.
Задачи исследования.
Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач:
Провести анализ факторов, отрицательно влияющих на технологию обслуживания и ремонта оборудования по традиционной схеме структурного построения ремонтной службы, т.е. при исполнении основной функции «Обеспечить работоспособность оборудования».
Разработать новую модель делового процесса, исключающего это отрицательное влияние.
Провести сравнительный анализ исполнения функций, возложенных на ремонтную структуру при эксплуатации технологического оборудования, для традиционной структуры построения ремонтной службы и предлагаемой.
Разработать корректирующие методики составляющих обеспечения жизненного цикла ремонтных технологий: назначенная ремонтная сложность, ремонтный цикл, корректный состав работ по позициям планово-предупредительного ремонта (ПНР) в ремонтном цикле.
Методы исследования. Использовались методы поэтапной разработки и усовершенствования модели системы, математического моделирования, статистической обработки результатов эксперимента, анализа себестоимости выпускаемой продукции, воздействия через мотивацию труда, теория массового обслуживания.
Достоверность и обоснованность результатов. Моделирование, разработка методов и алгоритмов, организации производственных процессов ремонта и обслуживания технологического оборудования основаны на общепринятых допущениях в механике, теории организации и управления производством.
Практическая значимость (полезность) полученных результатов заключается в разработке методологии и алгоритмов организации производственных процессов сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования на современном машиностроительном предприятии. Она позволила экономические интересы ремонтной службы и производства направить в единое русло, повышая эффективность работы ремонтной службы по всем составляющим профессиональной деятельности.
-13-Научная новизна.
впервые в структуре управления ремонтными технологиями на оборудовании реализована основная функция производственного процесса ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования», явившаяся движущей силой значимых структурных изменений организации производственного процесса ремонта современного технологического оборудования;
разработан комплексный подход в решении технических проблем реализации ремонтных технологий с акцентом на минимизацию временных издержек;
анализирована и разработана структура ремонтной службы в составе виртуального предприятия по реализации ремонтных технологий.
при организации диспетчирования производственного процесса ремонта оборудования создан метод и алгоритм строения структуры АРМа, как инструмента информационной поддержки жизненного цикла изделия ремонтной службы отремонтированного станка, а не станка, как технологической единицы;
разработаны следующие алгоритмы:
- определения трудоемкости ремонтных работ при реализации функции
«Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;
- формирования и исполнения графика планово-предупредительного
ремонта;
формирования ремонтных циклов;
методики расчета назначенной условной ремонтной сложности оборудования;
На защиту выносятся:
генеральная линия «Обеспечить ресурс времени работоспособности
оборудования» как основная функция, реализуемая производственным про
цессом ремонтной службы, координально изменяющая организационные ка
ноны построения ремонтной службы;
методология организации службы по ремонту современного технологического оборудования и алгоритмы проведения ремонтных работ, направленных на обеспечение принятой генеральной линии «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;
методы контроля качества ремонтных работ при новой генеральной линии ремонтной службы предприятия;
учет временных ограничений при расчете ремонтных циклов на изделие;
упрощенная методика определения ремонтной сложности оборудования.
Практическая реализация. Теоретические и практические результаты диссертационной работы, в том числе алгоритмы и программная реализация были использованы:
в полном объеме на ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение» (ОАО КМПО);
на ФГУП «Казанское авиационное производственное объединение им Горбунова СП.», ОАО «Казань компрессормаш» отработана методика работы по кооперации в оказании сервисных услуг в ремонте технологического оборудования.
Апробация работы. Основные результаты исследования были доложены и обсуждены на следующих научных конференциях:
«Актуальные проблемы современной экономики России», доклады по 2-м темам (Казань, 2005);
«Автомобиль и техносфера» (Казань, 2005);
научных семинарах кафедры «Управления, маркетинга и предпринимательства» Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева (2005 и 2006 гг.);
научно-техническом совете ОАО КМПО (2005-2006 г.г.).
Основные положения работы отражены в 12 публикациях, в том числе в
9-й статьях и 3-х материалах конференций.
-15-Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы и 2 приложений. Работа содержит 180 страниц машинописного текста, 56 рисунков, 24 таблицы, список литературы из 126 наименований.
Состояние зарубежного машиностроения в решении задач обслуживания и ремонта технологического оборудования
Координация действий в их деятельности практически отсутствует. Местнические интересы, неспособность оперативно решить возникшие проблемы с оборудованием приводят к неоправданно долгим временным затратам при реализации ремонта. Как следствие, повышение затрат, обслуживающих ремонтные технологии. Требуются изменения в традиционных подходах к управлению и структуре обслуживания при решении проблем, выдвигаемых эксплуатацией нового оборудования.
Анализу и разработке организационной системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, управлению этой системой посвящена представляемая диссертационная работа.
Объектом исследований в диссертационной работе являются организация и разработка методов исполнения ремонтных работ и сервисного обслуживания оборудования в современном машиностроительном предприятии.
Предметом исследований является производственный процесс обслуживания и ремонта технологического оборудования на машиностроительном предприятии, являющийся определяющим в эффективности использования оборудования производственными подразделениями предприятий.
Проблеме организации обслуживания и ремонта оборудования посвящены работы видных ученых и специалистов Аверьянова О.И., Артемова Е.В., Бондарева А.В., Борисова Ю.С., Братухина А.Г., Власова С.Н., Врагова Ю.Д., Гельберга Б.Т., Гнып М.В., Иванова Г.А., Иванова Н.И., Калягина В.И., Климова А.Н., Марголита Р.Б., Мингалиев Р.К., Митюшина В., Монден Я., Пекелис Г.Д., Полонского А.Э., Поповой Л.Г., Пушкина В.В., Сабирова Ф.С., Сафраган Р.Э., Сергиевского Л.В., Сиразетдинова Р.Т., Сосонкина В.К., Схитладзе А.Г., Трилисского В.О., Хижняк В.И., Хижняк Л.Т., Шеко П.А., Шухгальтера М.Л., а также многих других.
В настоящее время наметились следующие тенденции в обеспечении обслуживания и ремонта оборудования: необходимость логистической поддержки и обслуживания приобретаемого оборудования вплоть до окончания срока его использования; использование и развитие CALS-технологий в обеспечении производственной деятельности ремонтной службой предприятия; определяющим критерием эффективности работ служб обеспечения ремонта технологического оборудования выступают: соответствие объекта по результатам ремонта техническим характеристикам; снижение временных издержек на ремонтные работы и снижение затрат на их обеспечение. комплексный подход в обеспечении ремонта оборудования становится уделом специалистов новой формации, с менее четкими границами по специализации, но более высоким уровнем профессиональной подготовки. В диссертации разработаны методы реализации этих наметившихся тенденций в развитии ремонтных служб предприятий машиностроения Целью диссертационной работы является повышение эффективности исполнения ремонтной службой машиностроительного предприятия своих функциональных задач путем разработки и внедрения новой структуры обслуживания и ремонта современного технологического оборудования, основанной на: отказе от прежней генеральной функции ремонтной службы «Обеспечить работоспособность оборудования»; переходе на новую генеральную функцию ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»; разработке и внедрения методов: - обеспечения технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы; - сокращения простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью; - снижения расходов на ремонт и техническое обслуживание. Задачи исследования. Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач: 1. Провести анализ факторов, отрицательно влияющих на технологию обслуживания и ремонта оборудования по традиционной схеме структурного построения ремонтной службы, т.е. при исполнении основной функции «Обеспечить работоспособность оборудования». 2. Разработать новую модель делового процесса, исключающего это отрицательное влияние. 3. Провести сравнительный анализ исполнения функций, возложенных на ремонтную структуру при эксплуатации технологического оборудования, для традиционной структуры построения ремонтной службы и предлагаемой. 4. Разработать корректирующие методики составляющих обеспечения жизненного цикла ремонтных технологий: назначенная ремонтная сложность, ремонтный цикл, корректный состав работ по позициям планово-предупредительного ремонта (ПНР) в ремонтном цикле. Методы исследования. Использовались методы поэтапной разработки и усовершенствования модели системы, математического моделирования, статистической обработки результатов эксперимента, анализа себестоимости выпускаемой продукции, воздействия через мотивацию труда, теория массового обслуживания. Достоверность и обоснованность результатов. Моделирование, разработка методов и алгоритмов, организации производственных процессов ремонта и обслуживания технологического оборудования основаны на общепринятых допущениях в механике, теории организации и управления производством. Практическая значимость (полезность) полученных результатов заключается в разработке методологии и алгоритмов организации производственных процессов сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования на современном машиностроительном предприятии. Она позволила экономические интересы ремонтной службы и производства направить в единое русло, повышая эффективность работы ремонтной службы по всем составляющим профессиональной деятельности. впервые в структуре управления ремонтными технологиями на оборудовании реализована основная функция производственного процесса ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования», явившаяся движущей силой значимых структурных изменений организации производственного процесса ремонта современного технологического оборудования;
Трактовка основных задач ремонтной службы предприятия при реализации новой основной функции
Снижение временных издержек требует использование новых инструментов в реализации задачи 1. Инструментальная дуга «График НИР», как поступательное движение по ремонтному циклу от капитального ремонта до капитального, не решает задачу, приводит к вынужденному увеличению расчетного норматива простоя оборудования в ремонте, и, как факт, уменьшению ресурсного времени работоспособности оборудования. Модернизация на продление (восстановление) ресурса, становится дополнительным инструментом в исполнении основной функции. 2. Требование к сокращению простоев оборудования и потерь в произ водстве, связанных с его ремонтом и неисправностью слагается из сокраще ния простоев: 2.1 Информационных, то есть временные потери на пути: заказчик - ремонтная служба - предъявление заказчику отремонтированного оборудования на соответствие технической документации. Влияние этого фактора становится очевидным при расстановке временных акцентов на процедуре начала и окончания ремонтной деятельности. Нормативная документация регламентирует время простоя оборудования в ремонте, не регламентируя саму процедуру, что позволило отведенные нормативы соотнести с 2.2 этого параграфа. Лишь функция «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» вскрывает проблему во всем спектре проявления. Инструменты воздействия: внедрение элементов CALS-технологий - основного средства в достижении цели в борьбе с заорганизованностью и распущенностью ремонтных служб (традиционный вариант организации). Как факт, развитие CALS-технологий резко повышает конкурентоспособность продукции, обеспечивает увеличение производительности труда и более полный учет требо -38-ваний ее конечного потребителя [64]. В данном случае снижения потерь производства, связанных с реализацией ремонтных технологий на оборудовании. 2.2 Технологических, то есть временных затрат на реализацию потреб ности в ремонте. Научно-технический прогресс в машиностроении предъяв ляет высокие требования к уровню специальных знаний и квалификации пер сонала ремонтных служб. Проблема кадров, адаптированных к работе в со временных условиях, испытывают практически все предприятия, она стано вится одним из направлений по снижению простоев оборудования в ремонте. 2.3 Профессионального характера (проблемы кадров). Составляющая простоев активизируется с изменением основной функции «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования». Речь идет не о дефиците в какой-либо ремонтной профессии, а об изменении отношения к проблеме в целом. Интерес к Профессионалу по основной профессии с определенными навыками по смежным профессиям, отсутствие которых обеспечивает существенный уровень временных издержек в ремонтных технологиях. Формирование профессии - специалист по сервису. Кадровая политика должна иметь свои стратегические и тактические задачи [123]. Совокупность знаний, которыми обладают сотрудники ремонтной службы предприятия, составляют базу знаний ремонтной службы предприятия. В базе знаний могут быть: теоретические знания; результаты творческой деятельности; умения (под умением понимается, что исполнитель способен выполнить оригинальную задачу, операцию, если она встретится, относительно рациональным образом); навыки (под навыком понимается, что исполнитель способен выполнять множество раз повторяющуюся стандартную задачу и операцию наиболее эффективным образом) [65]. В рассматриваемой ремонтной службе предприятия сотрудники обязаны владеть не только базой теоретических знаний в разрезе занимаемой должно -39-сти или профессии, но и владеть другими базами данных персонала ремонтной службы, определяющими уровень его (персонала) востребованности внутри ремонтной структуры. 3. Снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание состоит из снижения затрат: 3.1 По отдельным составляющим себестоимости ремонта (прямые затраты). Смена основной функции ремонтной службы предприятия заставляет с декларации этой проблемы, прейти к ее реализации. Норматив времени простоя оборудования в ремонте и заорганизованность традиционных ремонтных структур - стимул реструктуризации, снижению накладных расходов ремонтной службы. 3.2 На хранение складских запасов (косвенные затраты). Как известно, спрос порождает предложение. Отсутствие в наличии товара, который требуется покупателю, приводит к потере прибыли [66], а хранение больших запасов увеличивает расходы на хранение.
Структура сервисного центра по обслуживанию и ремонту технологического оборудования
Продолжительность ремонтного цикла - это количество часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла [5,125]. Структура ремонтного цикла, а также состав и объемы работ в основном были разработаны специализированными институтами 20-30 лет назад. Основой для таких разработок являлись статистические данные, в соответствии с которыми, необходимость постановки оборудования в ремонт определялась выходом из строя 5% тестируемого оборудования. Такой подход изначально имел принципиальный недостаток. В системе закладывался значительный «запас прочности» [84]. Поэтому процесс назначения и дальнейшего планирования работ по ремонтному циклу на тот или иной тип оборудования имеет огромное значВшаормативных источниках часто встречается неоднозначность по структуре рекомендуемых РЦ, их количественному и качественному составу. Контроль временных затрат и объемы ремонтных работ, непредусмотренных технической документацией на изделие, явления недопустимые. Только производитель оборудования, выступающий гарантом обеспечения технических характеристик своей продукции вправе определять обязательный объем и периодичность регламентных, ремонтных работ. Поэтому с введением контроля временных затрат на ремонтные технологии следует строго следить за этим процессом.
Представляется методика приведения в соответствие состава регламентных работ и их объема в РЦ. Последовательность исполнения работ: 1. Назначается РЦ на конкретный тип оборудования по рекомендациям источников на механическую составляющую конструкции. 2. Электрическая и электронная составляющие конструкции оборудования в РЦ представлены требованиями технической документации на эти составляющие по данному типу оборудования [73,80]. 3.РЦ по электрической и электронной составляющим конструкции по срокам привязывается к механической составляющей с целью исключения дополнительных временных затрат на ремонтные технологии. 4. Для формирования РЦ (позиции 111 IP, входящие в ремонтный цикл, и временные интервалы между ними) определяются исходные данные по видам регламентных работ и срокам проведения, предписанных техническим паспортом на оборудование. (Обеспечивается превентивность технической документации на объект.) 5. Выбирается последовательность ремонтов без регламентных работ и интервалов между отдельными позициями РЦ (остов РЦ), соответствующего данному станку по нормативной документации, из массива остовов РЦ, представленных в базе компьютера. 6. Исходные данные по заданному алгоритму и выбранному остову РЦ формируют окончательный состав РЦ. Происходит приведение в соответствие состава РЦ требованиям технической документации на объект. По заданному алгоритму компьютером определяются количества позиций по регламентным работам (ТОЇ, Т02). После чего опять же компьютер формирует итоговый РЦ с заданным временным интервалом между отдельными позициями (соответствует ТІ) и количеством ТОЇ, Т02. Расчет ремонтных циклов неразрывно связан с формированием перечня работ по отдельным позициям ПНР по так называемому списку 1. Список 2 -ремонтные работы, формирующиеся по итогам эксплуатации за отчетный период, и являются естественным добавлением к списку 1. Возникают четыре момента, на которые следует обратить внимание: 1. Предписания технического паспорта (руководства по эксплуатации) на данный объект являются определяющими. Изготовитель оборудования определяет достаточность в регламентных работах, как и их качественный состав. 2. Технический паспорт задает периодичность и базовый состав регламентных работ. Необходимые регламентные работы на изделие формируются по рекомендациям производителя, который и гарантирует соответствие технических характеристик паспорту на изделие. 3. Состав объекта представляется по отдельным узлам-модулям с индивидуальными назначенными ресурсами. «Планировать то, что планируется с достоверностью 80%. Далее уточняются плановые показатели» [84]. Ремонт входящих в узел-модуль производится с учетом этого назначенного ресурса. 4. Присутствие единого ремонтного цикла по составляющим оборудования порождает контрольные операции для смежных составляющих при контроле технического состояния объекта по итогам регламентных или ремонтных работ.
Кооперация по услугам сервисного центра в регионе, изменения структуры заказа на сервисный центр
Представляет производственный цех предприятия, эксплуатирующий оборудование, ремонтируемое сервисным центром. Функция в виртуальном предприятии «Эксплуатировать оборудование в пределах технических условий на эксплуатацию оборудования». Производственный цех генерирует на выходной дуги «Норматив простоя», который в качестве дуги управления поступает на блок 3 (сервисный центр). По выходной дуге «Поток отказов» формируется заказ на сервисный центр по проблемам оборудования, который раскладывается на «Поток отказов» и «Техническое задание на модернизацию», поступающие на входные дуги блока 3. Внешнее поступление на эти дуги определяет работу виртуального предприятия с внешним рынком. По входной дуге «Оборудование» от сервисного центра (блок 3) поступают гарантии по работоспособности оборудования.
Сервисный центр. Выходная дуга «Станок в ТУ» имеет внешний выход для обеспечения работы с внешним рынком. Выходная дуга «Недостаток ТМЦ» генерирует проблемы с исполнением основной функции «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования».
Реализует функцию «Обеспечить достаточный поток ТМЦ» для обеспечения ремонтных работ. Блок 4 является составной частью сервисного центра.
Цель этой модели в раскрытии деловых связей процесса обеспечения ресурсом времени работоспособности оборудования, взаимосвязей между ними.
В виртуальном предприятии диспетчерский пульт является главным связующим звеном, как самого центра, так и виртуального предприятия в целом. Функция, реализуемая через диспетчерский пульт, «Управлять процессом ремонта». На рис. 3.6.2 SADT-модель процесса исполнения сервисным центром ремонта технологического оборудования в режиме аварийного отказа.
Для оценки степени взаимодействия структуры рассмотрим случай отказа оборудования, к примеру, токарного полуавтомата SPT-32. Скажем из-за некорректных действий оператора (при вводе коррекции на режущую кромку инструмента неправильно поставил запятую, что привело к резкому увеличению величины коррекции) исполнительный механизм (инструментальная призма с неправильно откорректированным инструментом) совершил наезд на обрабатываемую деталь. Из-за возникшей перегрузки на системе управления («Sinumerik-802D») высвечивается ошибка, соответствующая неполадкам в цепи питания осевого электродвигателя и, как следствие, ошибка измерительного контура по положению. Код ошибки или по локальной сети (если пульт управления имеет соответствующую коммутацию) или по телефону от оператора поступает на пульт диспетчера сервисного центра (по входу «поток отказов»). Возникший в компьютере диспетчерского пульта инвентарный номер объекта формирует позицию в сводке простоя оборудования, которая при завершении формирования автоматически появляется на компьютере соответствующей комплексной бригады (по выходной дуге блока «Управлять процессом ремонта», имеющей посыл «Талон-заявка»), требуя от руководителя комплексной бригады обозначить ответственного исполнителя по данной позиции. С обозначением исполнителя компьютер комплексной бригады распечатывает талон на сервисные работы, с которым комплексная бригада (численность от одного до трех человек) отправляется на объект. По окончании работ (в данном случае: ремонт или замена предохранительной муфты на оси двигателя, юстировка инструментальной призмы, инструктаж оператору и т.д.) станок предъявляется оператору на предмет работоспособности. Поступление по выходной дуге блока «Выполнить задание» и входной дуге блока «Контролировать качество ремонта». Оператор делает отметку в талоне об окончании ремонта (это обязательное условие для снятия этой позиции из сводки простоя оборудования). Закрытый талон (дуга «Принятое задание») предъявляется на диспетчерский пульт. Так как в данном случае скорость передачи информации принципиального значения не имеет, упор делается на ее достоверность, т.е. наличие обратной связи от заявителя (подпись на талоне). Поломанная муфта через посыл ремонтной бригады на диспетчерский пульт формирует заказ на участок ремонта механических узлов, или на склад сервисного центра для получения новой (выходная дуга «Задание на воспроизводство ЗИП»). В случае изъятия со склада, на складском компьютере формируется дефицит, который является основанием формирования заказа с диспетчерского компьютера на группу поставщиков.
Непременными условиями успешного диспетчирования в условиях сервисного центра являются: наличие своевременной, точной, достоверной, достаточной информации о ходе производства; наличие специального технического оснащения для функционирования системы; наличие внешних сигналов о состоянии производства; блок функциональных модулей (регламентированных процедур) обработки полученной информации [98,99]. В организации информационных технологий ремонта оборудования используется АРМ (автоматизированное рабочее место) диспетчера «Сервисного центра», как наиболее полно представляющее объем задач, которые обслуживает информационная сеть. Задачи, им реализуемые: 1. Движение оборудования по ремонту (многофункциональная). 2. Загрузка оборудования по месяцам; 3. Суммарное время простоя оборудования в ремонте, обычно за месяц; 4. Формирование графика ПНР; 5. Состояние производства со смежниками по кооперации в ремонте; 6. Библиотека электронных журналов эксплуатации оборудования; 7. Библиотека формирования текущих позиций ПНР; 8. Делопроизводство со службами поддержки ремонта: лабораторией по ремонту электронных узлов, лабораторией по ремонту механических узлов; 9. Делопроизводство со службой инженерной поддержки собственных разработок - конструкторское бюро (КБ) модернизации оборудования. 10. Делопроизводство с поставщиками МТС. Задачи компьютерных сетей, обслуживающих информационные технологии виртуального предприятия, находятся в постоянном развитии, как по количеству, так и по самой постановке. Поэтому вышеперечисленные задачи не являются окончательным универсальным пакетом задач.
