Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Литературный обзор 10
1.1. Факторы, обуславливающие конкурентоспособность продуктов на потребительском рынке 10
1.2. Международные стандарты безопасности и качества пищевых продуктов 13
1.3. Сущность и классификация рисков 19
1.4. Механизм управления рисками 27
1.4.1. Управление рисками качества продукции 27
1.4.2. Этапы оценки рисков 32
1.5. Выводы и задачи собственных исследований 35
Глава 2. Методологические подходы к организации научного исследования 37
2.1. Разработка форм отчетных документов для мониторинга и контроля технологических рисков 37
2.2. Разработка матрицы ранжирования для определения необходимости мероприятий по минимизации значимых технологических рисков 38
2.3. Методы исследования 40
2.3.1. Методы, средства и инструменты для анализа и оценки уровня риска 41
2.3.2. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов 45
2.3.3. Методика определения содержания продуктов окисления молочного жира (малонового диальдегида) 47
2.3.4. Методика статистической обработки экспериментальных данных 48
2.4. Схема организации исследования 49
Глава 3. Разработка процедуры идентификации технологических рисков 51
3.1. Анализ законодательных и технических требований к показателям безопасности и качества пастеризованных творожных паст 51
3.2. Номенклатура показателей качества и безопасности пастеризованных творожных паст 52
3.3. Выявление факторов, приводящих к риску возникновения пороков при производстве пастеризованных творожных паст 58
3.4. Построение структурно-параметрической модели анализа и прогнозирования технологических рисков 65
Глава 4. Разработка процедуры анализа и оценки значимых технологических рисков. планирование и анализ меоприятии по минимизации значимых технологических рисков 76
4.1. Разработка шкал для количественной оценки значимых технологических рисков 76
4.2. Определение необходимости мероприятий по минимизации значимых технологических рисков 78
4.3. Количественная оценка технологического риска 80
4.4. Планирование мероприятий по минимизации значимых технологических рисков 81
4.4.1. Изучение влияния антиоксидантов для минимизации значимого технологического риска при производстве пастеризованных творожных паст 83
4.4.2. Исследования влияния вида и дозы антиоксиданта на показатели качества и безопасности пастеризованной творожной пасты 84
4.4.3. Разработка рекомендаций по использованию антиоксидантов в производстве пастеризованных творожных паст 88
4.5. Анализ реализованных мероприятий по минимизации значимых технологических рисков 89
Глава 5. Разработка системы управления технологическими рисками 91
Глава 6. Расчет экономической эффективности системы управления технологическими рисками при производстве пастеризованных творожных паст 101
Выводы 111
Библиографический список 112
Приложения 131
- Международные стандарты безопасности и качества пищевых продуктов
- Разработка матрицы ранжирования для определения необходимости мероприятий по минимизации значимых технологических рисков
- Номенклатура показателей качества и безопасности пастеризованных творожных паст
- Исследования влияния вида и дозы антиоксиданта на показатели качества и безопасности пастеризованной творожной пасты
Введение к работе
Актуальность
В 2000 году государствами-членами Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ) признано необходимым отнести обеспечение безопасности пищевых продуктов к основным функциям общественного здравоохранения. В связи с тем, что Россия является участником ВОЗ, возникла необходимость законодательного введения критериев безопасности продуктов питания, а также разработки научных основ снижения производственных рисков, связанных с исполнением этих критериев. Законодательной базой, определяющей критерии безопасности продуктов питания, в РФ являются технические регламенты. Одним из первых был принят ФЗ - №88 «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».
Таким образом, перед производителем стоят две задачи: выпуск продукции, соответствующей законодательным требованиям, и удовлетворение все возрастающих ожиданий потребителей. В результате реализации поставленных задач предприятия сталкиваются с рядом факторов: меняющимся уровнем спроса и предложения, увеличивающейся конкуренцией, интенсивно развивающимся научно-техническим прогрессом и другими внешними и внутренними факторами, нарушающими стабильность работы и снижающими производственно-хозяйственные показатели его деятельности. Таким образом, предприятие действует в условиях риска, основополагающим условием стабильного функционирования^ и развития которого является прогнозирование, профилактика и управление рисками и как следствие, повышение конкурентоспособности российских компаний на отечественном и мировом рынках [139, 150, 151, 163].
Анализ функционирующих методов управления рисками в области обеспечения и качества показал, что они действуют либо теоретически, либо ограничиваются величиной ущерба, причиненного нарушением
хозяйственных договоров, заключенных между предприятиями и организациями [139,150].
Первостепенными задачами системы управления рисками является формирование культуры организации, ориентированной на удовлетворение потребителя (внешнего, внутреннего, партнера) посредством выпуска продукции высокого качества и выполнения требований законодательной и нормативной баз, что позволит повысить гарантии выпуска продукта с высокими и стабильными показателями качества и безопасности [69,50, 163].
В работе рассмотрено управление технологическими рисками, которые входят в группу производственных рисков. Производственные риски определяются как фундаментальными признаками отдельных технологий, так и спецификой отдельных пищевых предприятий. Разработка теоретических основ решения задачи снижения рисков, дающих возможность персоналу пищевых предприятий производить оценку рисков на всех стадиях выработки пищевых продуктов, представляется актуальной научной задачей.
Под термином «технологический риск» понимают возможность наступления некоторого неблагоприятного события, влекущего за собой возникновение порока продукции [68, 69,113].
Система управления технологическими рисками гарантирует выпуск
качественного и безопасного продукта при одновременном снижении
себестоимости в результате значительной минимизации издержек
производства, которая достигается за счет уменьшения процента выпуска продукции, не соответствующей выходным характеристикам [68, 69,113,117,139].
Вследствие этого, актуальность работы связана с идентификацией, количественной оценкой технологических рисков при производстве пастеризованных творожных паст и разработкой мероприятий по минимизации статистически значимых рисков.
Достоверная оценка рисков на этапе планирования деятельности предприятия ведет к более четкой координации предпринимаемых действий
по достижению цели, позволяет правдиво оценить внутренние резервы и адекватно реагировать на изменения рыночной конъюнктуры. Это позволяет оправдать затраты организации на управление качеством, так как для предприятия низкий уровень качества ведет к снижению деловой репутации и авторитета организации, снижению занимаемой доли рынка, увеличение рекламаций, исков, судебной ответственности [69,117]. Поэтому актуально применение системы управления рисками с первого этапа проектирования продукта и процесса производства.
Исследованию управления рисками посвящены фундаментальные и прикладные работы (Э. Холмс, Дж. Холивел, В.М. Кантере, В.А. Матисон, Н.И. Дунченко, Ю.А. Ивашкин, Г.Ю. Сажинов, А.В. Бородин, Е.Н. Стрижакова, А.И. Шигаев, О.В. Енгалычев, Т.Б. Тяпаев и др.).
Цель диссертационной работы - разработка системы управления технологическими рисками путем формализации последовательности действий для разработки процедуры идентификации, количественной оценки и мероприятий по минимизации и предупреждению технологических рисков при производстве пастеризованных творожных паст.
Основные задачи:
Провести анализ нормативной и технической документации по производству пастеризованных творожных паст.
Систематизировать возможные пороки, возникающие при производстве пастеризованных творожных паст.
Выявить причины, приводящие к риску возникновения пороков при производстве пастеризованных творожных паст.
Разработать процедуру идентификации технологических рисков.
Разработать процедуру анализа и оценки значимых технологических рисков и количественно оценить технологические риски при производстве пастеризованных творожных паст.
Разработать формализованную последовательность действий для идентификации, минимизации, контроля технологических рисков и их предотвращения при производстве пастеризованных творожных паст.
Разработать систему управления технологическими рисками.
Разработать СТО на процедуру идентификации и оценки технологических рисков.
Предложить мероприятия по минимизации значимых технологических рисков.
Научная новизна
На основе проведенных исследований и результатов статистического анализа полученных данных:
научно обоснована процедура идентификации технологических рисков пищевых продуктов с использованием инструментов качества (диаграмма Исикавы, диаграммы Парето), включающая: сбор данных, установление причин и определение последствий технологических рисков, построение структурно-параметрической модели анализа и прогнозирования риска;
научно обоснована процедура анализа и оценки значимых технологических рисков пищевых продуктов;
идентифицированы, ранжированы и количественно определены статистически значимые технологические риски при производстве пастеризованных творожных паст;
предложена матрица ранжирования уровня возникновения и значимости последствий технологических рисков при производстве пастеризованных творожных паст;
разработан алгоритм идентификации и управления технологическими рисками при производстве пищевых продуктов;
научно обоснована и разработана система управления технологическими рисками.
Практическая значимость
разработаны шкалы для определения значения коэффициента значимости последствий (К3), коэффициента обнаружения причин (К0) и коэффициента' возникновения причин (Кв) технологических рисков;
разработаны формы отчетных документов для мониторинга и контроля технологических рисков: реестр, протокол оценки значимых технологических рисков, протокол планирования мероприятий по минимизации значимых технологических рисков и протокол эффективности мероприятий по минимизации значимых технологических рисков;
предложены мероприятия по минимизации выявленных статистически значимых рисков, заключающиеся в подборе технологических режимов производства и применении антиоксидантов растительного происхождения;
разработан и утвержден комплект технических документов ТУ 9222-015-02068640-06, ТИ ТУ 9222-015-02068640-06 «Пасты творожные пастеризованные»;
разработан стандарт организации СТО № 02068640-011-2010 «Процедура идентификации и оценки технологических рисков».
Апробация работы
Основные положения и результаты исследований доложены и представлены на Всероссийской научно-практической конференции «Стратегия научного обеспечения развития конкурентоспособного производства отечественных продуктов питания высокого качества» (Волгоград, 2006); V — VII Между народных научных конференциях студентов и молодых ученых «Живые системы и биологическая безопасность населения» (Москва, 2005 - 2008), IV Международной- научно-практической конференции «Потребительский рынок: качество и безопасность товаров и услуг» (Орел, 2007); Международной научно-практической конференции «Безопасность питания: элемент оценки качества жизни семьи» (Коломна, 2008); Международной научно-практической конференции «Современные
технологии производства продуктов питания: состояние, проблемы и перспективы развития» (Кемерово, 2008), Материалы международной научно-практической конференции «Пища, экология и качество» (Кемерово, 2009); III Международной научно-технической конференции, посвященной 80-летию ГОУ ВПО «Воронежская государственная технологическая академия» «Инновационные технологии и оборудование для пищевой промышленности (приоритеты развития)» (Воронеж, 2009).
Публикации
По теме диссертации соискателем опубликовано 13 работ, четыре из которых в журналах, рекомендованных ВАК РФ.
Международные стандарты безопасности и качества пищевых продуктов
Стремительный рост производства и расширение ассортимента продукции сделали острым вопрос об обеспечении безопасности пищевых продуктов. Все больше компаний - производителей и поставщиков пищевой продукции стали уделять внимание результативным методам контроля за качеством продуктов, разработке соответствующего оборудования для производства, подготовке и обучению персонала. В современных условиях конкурентоспособность компании в пищевой отрасли определяется целым комплексом факторов, влияющих на эффективность бизнеса и качество реализуемой продукции. В последние годы отношение к вопросу управления рисками в России стало меняться. В последние годы значительное развитие получила законодательная база в области управления показателями безопасности, качества и рисками пищевых продуктов: Codex Alimentarius, ISO 22000 (ГОСТ Р ИСО 22000-2007), International Food Standart / IFS, Safe Quality Food / SQF, British Retail Consortium Food Standard / BRC, ХАССП (ГОСТ P 51705.1-2001) [101, 102, 109, 110, 118, 119, 122, 167,204,214]. Требования международного продовольственного права ФАО/ВОЗ изложены в стандартах Codex Alimentarius. Кодекс состоит из нескольких тысяч стандартов на отдельные виды пищевых продуктов, которые реализуются на мировом рынке [106,204].
Стандартами Codex Alimentarius определены не только требования к показателям безопасности пищевых продуктов, но и дополнительные показатели качества, которые обусловливают биологическую ценность продукта, требования к методам отбора проб и выполнению анализов и маркирования [106, 242].
В Codex Alimentarius приведен перечень вредных веществ, содержание которых регламентируется в пищевых продуктах. Кроме указанного, система охватывает требования относительно защиты окружающей среды в части использования химических препаратов в сельскохозяйственном производстве, обращения с отходами, нарушение которых может отрицательно повлиять на показатели безопасности пищевых продуктов [106, 242]. ISO 22000 — международный стандарт, определяющий требования к системе управления пищевой безопасностью и охватывающий все организации в цепочке производства, поставок и реализации пищевых продуктов. Данный стандарт распространяется на все типы организаций задействованных в цепи пищевых поставок, включая: производителей кормов для животных, сырья, добавок и ингредиентов, упаковочных материалов, оборудования, моющих и дезинфицирующих средств, пищевых продуктов, организаций по транспортировке и хранению, субподрядчиков, розничных магазинов, предприятий общественного питания и т.д. [42, 80, 102]. Он устанавливает требования к системе менеджмента безопасности пищевых продуктов, которая включает следующие основные элементы: интерактивный обмен информацией, что очень важно для обеспечения идентификации и контроля всех опасных факторов, присущих пищевым продуктам, на каждом этапе в цепи производства; системный менеджмент, важный для наиболее эффективной разработки, внедрения и актуализации системы пищевой безопасности в рамках общей системы менеджмента предприятия, уже существующей или разрабатывающейся. ИСО 22000 согласован со стандартом ИСО 9001 с целью обеспечения сопоставимости стандартов для их совместного применения или интегрирования; управление рисками, присущими пищевым продуктам, с помощью объединения системы ХАССП и программ предварительных условий [42, 115, 241]. В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к системам ХАССП на международном уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента [42, 104, 115]. Внедрение стандарта ИСО 22000 позволяет эффективно управлять процессом производства и поставок пищевых продуктов и минимизация существенных пищевых рисков, обеспечение прозрачности и инициативы при обеспечении пищевой безопасности, обеспечение результативности компании для удовлетворения потребителей, а также повышение надежности и конкурентоспособности производимой продукции [124, 143]. В сентябре 2005 г. утвержден стандарт ИСО 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции», который обеспечил унификацию требований к системам ХАССП на международном уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента. Приказом руководителя Федерального агентства «Ростехрегулирование» № 66-ст от 17.04.2007 г. он введен в России в качестве национального стандарта ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции». В связи с введением в действие данного стандарта отечественные производители могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 [42,80, 102,104, 115, 116]. British Retail Consortium Food Standard/BRC (BRC Global) Британский консорциум операторов розничной торговли ( British Retail Consortium /BRC ) в 1998 году выпустил стандарт на пищевые продукты BRC Global standard - Food. В июле 2005 года была выпущена четвертая версия данного документа. Стандарт базируется на сочетании принципов ХАССП, систем управления качеством, а также регламентирует применение хорошей производственной практике (GMP). Стандарт предназначен для производителей всех типов пищевой продукции. Стандарт состоит из шести частей и предъявляет требования к: 1) системе ХАССП; 2) системе менеджмента качества; 3) стандартным требованиям к производственной среде (здание, территория и т.д.); 4) контролю продукта; 5) контролю процесса; 6) персоналу. Данный стандарт в основном распространен в Англии, а также в некоторых Скандинавских странах. Все предприятия в любой стране, поставляющие продукты сетям, входящим в BRC, должны соответствовать данному стандарту [101, 110]. Общество немецкой розничной торговли (Hauptverband des Deutschen Einzelhandeis) и Федерация предприятий торговли и дистрибуции Франции (Federation des enterprises du Commerce et de la Distribution) разработали единый стандарт обеспечения, качества и безопасности пищевых продуктов для собственных торговых марок, так называемый «International Food Standard» / IFS - международный стандарт на пищевые продукты. Он предназначен для проведения унифицированных проверок безопасности пищевых продуктов и уровня качества производителей. Его можно применять на всех стадиях производства, связанных с сельскохозяйственным производством, на которых перерабатываются продукты питания [101, 103].
Стандарт IFS основан на принципах ISO 9001 и ХАССП и ориентирован на обеспечение безопасности пищевой продукции и упаковки, применяемой при производстве пищевой продукции. Стандарт IFS обеспечивает: комплексные требования по организации производства пищевых продуктов, гигиене, осуществлению технологических процессов, компетентности персонала; единые критерии для оценки возможности производителей пищевых продуктов изготаливать и поставлять безопасные продукты в соответствии с их спецификацией и законодательными требованиями; снижение издержек производителя на процедуры подтверждения соответствий пищевой продукции при поставках. Требования стандарта IFS определяются по пяти направлениям: управление системами качества и безопасности; управление ресурсами предприятия; процессы производства; управление ответственностью; оценка, анализ, улучшение.
Разработка матрицы ранжирования для определения необходимости мероприятий по минимизации значимых технологических рисков
Каждое предприятие, а также новый проект неизбежно сталкивается на своем пути с определенными трудностями, угрожающими его существованию. Для руководителя предприятия очень важно уметь предвидеть подобные трудности и заранее разработать стратегии их преодоления. Необходимо оценить степень риска и выявить те проблемы, с которыми может столкнуться предприятие [9, 127, 229].
Угроза может исходить от конкурентов, от собственных просчетов в области маркетинга и производственной политики, ошибок в подборе руководящих кадров. Опасность может представлять также технологический процесс, который способен мгновенно "состарить" любую новинку [24, 36, 139].
Для любого предприятия важным является не избежание риска вообще, а предвидение и снижение его до минимального уровня на всех этапах жизненного цикла продукта (ЖЦП) [51, 69, 192]. Зная виды и значимость рисков, можно на них воздействовать, снижая их влияние на эффективность проекта. Иными словами, перед экспертом стоят следующие задачи: - выявление рисков; - оценка рисков; - определение способа снижения риска на каждом этапе осуществления проекта; - организация работы по управлению рисками [82, 127, 188]. Анализ рисков - процедуры выявления факторов рисков и оценки их значимости, по сути, анализ вероятности того, что определенные нежелательные события произойдут и отрицательно повлияют на достижение целей проекта. Анализ рисков включает оценку и методы снижения рисков или уменьшения связанных с ним неблагоприятных последствий [127, 188, 195,229]. Анализ риска состоит из: 1) распознавания риска путем осмотра, документального и организационного анализа, исследования перечня источников риска путем отбора наиболее вероятных и сильно действующих; 2) оценки риска (оценка вероятности возникновения и последствий); 3) возможностей компенсации риска [188, 195]. Анализ рисков можно подразделить на два взаимно дополняющих друг друга вида: качественный и количественный: 1. Качественный анализ может быть сравнительно простым, его главная задача — определить факторы, области и виды риска, этапы и работы, при выполнении которых возникает риск и т.д., т.е., установить потенциальные области риска, после чего идентифицировать все возможные риски [111, 112, 127]. Этапы качественного анализа рисков: 1) идентификация (определение) возможных рисков; 2) описание возможных последствий реализации обнаруженных рисков и их стоимостная оценка; 3) описание возможных мероприятий, направленных на уменьшение негативного влияния выявленных рисков, с указанием их стоимости; 4) исследования на качественном уровне возможности управления рисками [127]. В процессе качественного анализа рисков проводятся исследования причин возникновения рисков и факторов, способствующих их динамике, и осуществляется описание возможного ущерба от проявления рисков. Кроме того, для аналитика также важна оценка предполагаемых на следующем шаге мероприятий, направленных на уменьшение негативного влияния выявленных рисков. Необходимо правильно выбрать способы, позволяющие снизить риски, так как правильное управление рисками позволит минимизировать потери, которые могут возникнуть при производстве продукта [9, 12, 192,200]. Экспертный анализ рисков применяют на начальных этапах работы в случае, если объем исходной информации является недостаточным для количественной оценки эффективности (погрешность результатов превышает 30%) [112, 187]. Достоинствами экспертного анализа рисков являются: отсутствие необходимости в точных исходных данных и дорогостоящих программных средствах, возможность проводить оценку до расчета эффективности проекта, а также простота расчетов [82, 163, 195]. Методы экспертных оценок включают комплекс логических и математико-статистических методов и процедур, связанных с деятельностью эксперта по переработке необходимой для анализа и принятия решений информации. Центральной "фигурой" экспертной процедуры является сам эксперт — это специалист, использующий свои способности (знания, умение, опыт, интуицию и т.п.) для нахождения наиболее эффективного решения. Дополнительное повышение надежности результатов анализа может быть достигнуто путем количественной структуризации оцениваемых факторов, т. е. их систематизацией, что позволит провести на основе рейтингов разбивку исследуемых стран на группы, однако внутригрупповые, более глубокие оценки уровня риска затруднены [127, 188]. Эксперты, привлекаемые для оценки рисков, должны: иметь доступ ко всей имеющейся в распоряжении разработчика информации о производстве продукта; обладать достаточным уровнем креативности мышления и необходимыми знаниями в соответствующей предметной области; быть свободным от личных предпочтений [72, 142, 151]. Можно выделить следующие основные методы экспертных оценок, применяемые для анализа рисков: вопросники; SWOT-анализ; роза и спираль рисков; оценка риска стадии проекта; метод Дельфи; другие качественные методы оценки [113, 151]. 2. Количественный анализ риска, т.е. численное определение размеров отдельных рисков и риска в целом. Для осуществления количественного анализа рисков необходимы два условия: наличие проведенного базисного расчета производства продукта и проведение полноценного качественного анализа. При качественном анализе выявляются и идентифицируются возможные виды рисков производства, также определяются и описываются причины и факторы, влияющие на уровень каждого вида риска [82, 127, 188, 195, 197]. Наиболее часто на практике применяются следующие методы для количественного анализа рисков: метод сценариев; метод построения дерева решений; имитационное моделирование - метод Монте-Карло; FMEA - анализ видов и последствий потенциальных отказов [113, 127, 152,200]. Итогом количественного анализа является составление номенклатуры рисков [127, 152].
Номенклатура показателей качества и безопасности пастеризованных творожных паст
В трудах Н.И. Дунченко, B.C. Янковской, С.Н. Кущева предложена оценка качества продукта с помощью квалиметрического анализа через комплексный показатель качества с учетом значения показателей безопасности и идентификации; коэффициента весомости потребительских предпочтений и относительного показателя качества потребительских предпочтений [57 — 59].
При вероятностных оценках рисков в случае отсутствия достаточного объема информации для вычисления частот используются показатели субъективной вероятности, т. е. экспертные оценки [72, 142, 151].
Для количественной оценки рисков необходимо учитывать факторы риска. К объективным факторам относятся факторы, независящие непосредственно от самой фирмы: это инфляция, конкуренция, анархия, политические и экономические кризисы, экология, таможенные пошлины, возможная работа в зонах свободного экономического предпринимательства и т. д. [200].
К субъективным факторам относятся факторы, характеризующие непосредственно данную фирму: это производственный потенциал, техническое оснащение, уровень предметной и технологической специализации, организация труда, производительности труда, степень кооперированных связей, уровень техники безопасности, выбор типа контрактов с инвестором или заказчиком и т. д. Последний фактор играет важную роль для предприятия, так как от вида выпускаемой продукции зависит вид и уровень риска [68, 69, 82].
В качестве количественной оценки технологических рисков использовался стандартизованный метод по ГОСТ Р 51814.2 - 2001 «Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов» [50]. FMEA - Potential Failure Mode and Effects Analysis — анализ видов и последствий потенциальных отказов. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) (далее — метод FMEA) — это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод FMEA позволяет: обнаружить "слабые" места технологических процессов и принятие мер по их устранению при планировании производственных процессов; принятие решений о пригодности предложенных и альтернативных процессов и оборудования при разработке технологических процессов; доработку технологического процесса до наиболее приемлемого с различных точек зрения, а именно: надежности, безопасности для персонала, обнаружения потенциально дефектных технологических операций и т. д.; подготовку серийного производства [159]. Метод FMEA — это систематизированная совокупность мероприятий, целью которых является обнаружение места возможного нахождения потенциальных отказов продукции (дефектов) и процесса, определение действий, которые могут устранить или уменьшить вероятность их возникновения, и документирование всех этих мероприятий для предотвращения тяжелых последствий при наиболее рискованных случаях. Анализ характера и последствий отказов производится с использованием приоритетного коэффициента риска, который показывает, какие возможные отказы (и их причины) являются наиболее существенными (относительный приоритет отдельных отказов/причин), а, следовательно, по каким из них следует принимать предупреждающие меры в первую очередь [19, 159]. 2.3.3. Методика определения содержания продуктов окисления молочного жира (малонового диальдегида) Метод дается в модификации Д.П. Уфимкина и заключается в реакции тиобарбитуровой кислоты с карбонильными соединениями - продуктами окислительного распада глицеридов, преимущественно альдегидов, с образованием окрашенных соединений, окраска которых регистрируется на ФЭК [181]. Пробу молочного жира, творога, сметаны или йогурта (содержание жира более 5 %) в количестве 10 г для чистого жира и 20 г для остальных молочных продуктов помещают в пробирку и приливают 20 мл изопропилового спирта. После интенсивно встряхивают в течение 10 мин. Далее образец центрифугируют при 10000 об/мин. В кювету фотометра толщиной 1 см приливают 2,000 мл маточного раствора, 0,400 мл ледяной уксусной кислоты и 0,200 мл 3% раствора тиобарбитуровой кислоты в диметилсульфоксиде. Перемешивают, в случае помутнения содержимого кюветы ее незначительно подогревают (до 30-35 С), и немедленно измеряют величину оптической плотности на длине волны 405±10нм(Е1). Затем кювету нагревают до 65 С в течение 60 мин, закрывая верх кюветы инертной пленкой или крышкой. После этого, не охлаждая кювету, фотометрируют еще раз (Е2). То же проделывают и в холостом опыте, взяв вместо пробы чистый изопропанол. Рассчитывают величины Е2-Е1 для исследуемого образца и холостого опыта. Содержание карбонильных соединений в исследуемом образце вычисляется по формуле: где AEoG - Величина (Е2-Е1) для исследуемого образца; АЕхол - Величина (Е2-Е1) для холостого опыта; mo6 - Масса навески исследуемого образца в граммах; N - Суммарная концентрация карбонильных соединений в исследуемом образце в ррт.
Исследования влияния вида и дозы антиоксиданта на показатели качества и безопасности пастеризованной творожной пасты
С развитием рынка потребителями пастеризованных творожных паст стали практически все слои населения, всех возрастов и различных уровней дохода. Это обусловлено высокой пищевой ценностью продукта, повышенным содержанием важных для организма аминокислот (метионина, лизина, холина), минеральных веществ. Первостепенную роль в выборе именно творожного продукта играет то, что творог является источником полноценного белка и кальция. Белок участвует в обмене веществ, в создании новых клеток и тканей у молодых растущих организмов, в восстановлении отживших клеток у людей зрелого возраста. Аминокислоты, которые являются составными частями белка, способствуют укреплению иммунной системы организма, регулируют жировой обмен, уровень гемоглобина в крови. Кальций улучшает снабжение мозга кислородом, способствует избавлению от шлаков, гарантирует человеку здоровые, крепкие кости и зубы, помогает при лечении аллергии, препятствует появлению таких заболеваний, как остеопороз, рахит [25, 39, 169].
Все возрастающая популярность принципов здорового и функционального питания останавливает выбор потребителей именно на пастеризованных продуктах, тепловая обработка которых сохраняет все нативные свойства творога [38, 39].
Объектом исследования выбрана пастеризованная творожная паста. Творожный (ое) продукт (изделие) — молочный составной, молокосодержащий продукт, изготовляемый из творога и/или творожной массы, с добавлением или без добавления фруктов, овощей, цукатов, орехов, зелени, яиц и других компонентов немолочного происхождения, с последующей термообработкой или без нее [26].
Согласно техническому регламенту на молоко и молочные продукты молочная паста пастеризованная жирная входит в группу продукт переработки молока пастеризованный, стерилизованный или ультрапастеризованный - продукт переработки молока, подвергнутый термической обработке и соответствующий требованиям настоящего Федерального закона, установленным к допустимому уровню содержания микроорганизмов в таком продукте [183].
На сегодняшний день существует несколько подходов к процедурам, обеспечивающим выпуск продуктов гарантированной безопасности. В нашей стране это достигается за счет соблюдения нормативов, установленных в ФЗ №88 - «Технический регламент на молоко и молочную продукцию» [177]. Контроль качества, как правило, проводится при приемке сырья, компонентов и после завершения технологического процесса. Данный подход для сырья, компонентов и готовой продукции гарантирует безопасность даже на уровне отдельных партий продукции [157, 164].
Вопросы обеспечения гарантированной безопасности пищевой продукции в частности и качеством пищевых продуктов в целом рассмотрены В.М. Кантере, В.А. Матисоном, Н.И. Дунченко, Г.Ю. Сажиновым, О.А. Гераймовичем, И.А. Макеевой. Для решения проблемы Г.Ю. Сажиновым предложены классификационные группировки показателей безопасности. По мнению автора наиболее значимыми прямыми показателями безопасности являются: температура тепловой обработки и время ее выдержки; температура и время хранения, транспортирования; кратность сгущения, сушки; относительные дозы вносимых компонентов; санитарное состояние поверхностей, машин и аппаратов, контактирующих с продукцией в процессе ее производства.
К параметрам безопасности, в первую очередь, следует отнести санитарно-гигиеническое состояние рабочих зон, техническое состояние оборудования в плане его надежности или, иными словами, обеспечение безаварийности [80, 81, 164].
Классификационные группировки основных показателей и параметров безопасности представлены в табл. 3.2. При производстве продукции основными, элементами гарантий стабильно высокого качества являются технология изготовления, метрологические показатели, параметры и статистика контроля, которые обеспечивают стабильность качества производственных процессов выпускаемой продукции и обеспечивают возможность своевременного изъятия из обращения продукции, находящейся на хранении у изготовителя или переданной заказчику в случае, если динамика ее показателей свидетельствует об ухудшении качества. Также эти элементы позволяют осуществлять корректировку технологии изготовления при наличии скрытых и медленно развивающихся дефектов, проявляющих себя в течение длительного времени после выпуска продукции с предприятия. По зарубежному опыту «ключиком» к этой триаде выступает «риск» [164 ].
Технологический (производственный) риск возникает из-за основных причин, к которым относятся: снижение намеченных объемов производства и реализации продукции вследствие снижения производительности труда, простоя оборудования, потерь рабочего времени, отсутствия необходимого количества исходных материалов, повышенного процента брака производимой продукции; снижение цен, по которым планировалось реализовывать продукцию или услугу, в связи с ее недостаточным качеством, неблагоприятным изменением рыночной конъюнктуры, падением спроса; увеличение расхода материальных затрат в результате перерасхода материалов, сырья, топлива, энергии, а также за счет увеличения транспортных расходов, торговых издержек, накладных и других побочных расходов; рост фонда оплаты труда за счет превышения намеченной численности либо за счет выплат более высокого, чем запланировано, уровня заработной платы отдельным сотрудникам; увеличение налоговых платежей и других отчислений в результате изменения ставки налогов в неблагоприятную для предпринимательской фирмы сторону и их отчислений в процессе деятельности; низкая дисциплина поставок, перебои с топливом и электроэнергией; физический и моральный износ оборудования отечественных предприятий [164, 195].
