Электронная библиотека диссертаций и авторефератов России
dslib.net
Библиотека диссертаций
Навигация
Каталог диссертаций России
Англоязычные диссертации
Диссертации бесплатно
Предстоящие защиты
Рецензии на автореферат
Отчисления авторам
Мой кабинет
Заказы: забрать, оплатить
Мой личный счет
Мой профиль
Мой авторский профиль
Подписки на рассылки



расширенный поиск

Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Луконин Вадим Павлович

Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек
<
Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек
>

Диссертация - 480 руб., доставка 10 минут, круглосуточно, без выходных и праздников

Автореферат - бесплатно, доставка 10 минут, круглосуточно, без выходных и праздников

Луконин Вадим Павлович. Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек : Дис. ... д-ра техн. наук : 05.13.01 Н. Новгород, 2005 313 с. РГБ ОД, 71:06-5/285

Содержание к диссертации

Введение

Глава I. Анализ проблем активного контроля герметичности работающего технологического оборудования 20

1.1. Обзор методов и средств автоматизированного детектирования и локализации утечек потенциально опасных сред 20

1.1.1. Анализ способов автоматического детектирования утечек потенциально опасных сред из крупногабаритного технологического оборудования 20

1.1.2. Обзор высокочувствительных, миниатюрных датчиков утечек, выполненных по микроэлектронной технологии 41

1.2. Анализ теоретических и экспериментальных работ по проблеме автоматического детектирования утечек из распределенных объектов 50

1.2.1. Математическое моделирование процессов автоматизированного детектирования утечек потенциально опасных сред 50

1.2.2, Анализ работ по автоматизации активной локализации утечек из технологического оборудования 52

1.3. Постановка задач исследований 56

Выводы 61

Глава II. Разработка методики оптимального пространственного расположения датчиков утечки в производственных помещениях ... 62

2.1. Постановка задачи оптимизации пространственного расположения датчиков утечки в производственных помещениях и разработка методики оценки потенциальной опасности участков технологических схем 62

2.2. Формирование оценки опасности технологической среды 67

2.3. Синтез коэффициента опасности технологических процессов 82

2.4. Количественная оценка опасности технологического оборудования.. 91

2.5. Коэффициент учета специальных функций ПАЗ 104

2.6. Практическое применение методики оценки потенциальной опасности участков технологических схем, и выбор мест установки датчиков 105

Выводы 110

Глава III. Разработка адаптивного алгоритма пространственной локализации утечек потенциально опасных сред в условиях действующих химико-технологических систем 112

ЗЛ. Описание задач пространственной локализации утечек и методы их решения 112

3.2. Математическое моделирование газодинамических процессов формирования концентрационного поля утечек 114

3.3. Разработка математического описания процесса пространственной локализации утечек по значениям концентраций в удаленных точках контроля 118

3.4. Синтез алгоритма пространственной локализации мест утечек потенциально опасных сред 121

3.5. Физическое моделирование процессов определения координат дефекта с использованием адаптивного алгоритма пространственной локализации утечки 125

3.6. Апробация разработанного алгоритма на базе имитационного моделирования в среде Math CAD 129

3.7. Промышленная реализация разработанного адаптивного алгоритма 149

Выводы 151

Глава IV. Исследование процесса истечения сред из технологического оборудования как объекта управления и синтез алгоритмов лимитированного управления при активном контроле наличия утечек потенциально опасных сред 152

4.1. Теоретическое и экспериментальное исследование влияния параметров технологического процесса на динамику величины потока потенциально опасных сред через дефект 154

4.2. Формирование критерия оптимального управления безопасностью сложных химико-технологических систем 166

4.3. Синтез алгоритмов лимитированного управления аварийным объектом 174

4.4. Оценка физической реализуемости синтезированного алгоритма коррекции управляющего воздействия системы активного контроля,, 188

4.5. Исследование методов прогнозирования развития аварийной ситуации при активном контроле утечек потенциально опасных сред 194

Выводы 197

Глава V. Аппаратно-программное обеспечение экспериментальных исследований системы активного контроля утечек потенциально опасных сред из технологического оборудования 198

5.1. Аппаратное обеспечение экспериментальной установки по исследованию процессов активного контроля утечек из работающего технологического оборудования 199

5.2. Программное обеспечение экспериментальной установки по исследованию процессов активного контроля утечек из работающего технологического оборудования и апробация АРМ экспериментатора 205

5.3. Метрологическое обеспечение экспериментальной установки по исследованию процессов активного контроля утечек из работающего технологического оборудования 215

Выводы 217

Глава VI. Методы проектирования, разработка и создание интегрированных автоматизированных систем активного контроля наличия утечек потенциально опасных сред с лимитированным воздействием на контролируемый технологический процесс 218

6.1. Системные предпосылки проектирования автоматизированных распределенных систем активного контроля наличия утечек потенциально опасных сред 218

6.2. Разработка автоматизированного рабочего места инженера проектной организации по оценке опасности участков технологических схем 229

6.3. Экспертная система выбора датчиков контроля утечек и способы повышения эффективности работы средств контроля 235

6.4. Разработка элементов распределенных систем активного контроля утечек в производстве электролизного водорода 248

6.5. Перспективы развития автоматизированных распределенных систем активного контроля утечек потенциально опасных сред с лимитированным воздействием на контролируемое технологическое оборудование 256

Выводы 259

Заключение 260

Список литературы 264

Приложения 287

Введение к работе

Актуальность работы

Современные технологические процессы в атомной, химической, биологической и др. отраслях промышленности характеризуются использованием высокотоксичных и взрывопожароопасных веществ.

Зачастую во время эксплуатации возникают аварийные ситуации, приводящие к образованию опасных концентраций в воздухе рабочей зоны. Существует несколько путей развития последствий подобных аварийных ситуации: при отсутствии человеческих жертв и разрушения технологического оборудования осуществляются: остановка технологического процесса, выявление причин возникновения аварийной ситуации, проведение мероприятий по устранению последствий аварии и пуск технологического процесса. Предприятие несет затраты, связанные с внеплановой остановкой производства; при наличии человеческих жертв и разрушений технологического оборудования различной степени тяжести, осуществляются: остановка технологического процесса, ' оценка возможности восстановления технологического оборудования, ликвидация последствий аварии и пуск технологического процесса. Предприятие несет большие затраты на восстановление оборудования, оплачивает различные штрафные санкции и т.д.

Очевидна необходимость использования новых адаптивных алгоритмов, базирующихся на системном анализе процессов истечения, позволяющих в полной мере контролировать безопасность объектов (на предмет возникновения взрывоопасных и токсичных концентраций технологических сред) [1]. Причем задача обработки должна сводиться не только к обнаружению утечек, но и максимальному уменьшению возможных последствий опасных ситуаций на всех этапах развития дефекта за счет управления процессом истечения. В настоящее время для решения данной задачи используются различные газосигнал из иругощие приборы, установленные в производственной зоне. Однако подобные системы позволяют получать только интегрированную оценку газовой опасности и не дают информацию о месте возникновения утечки. Имеющаяся статистическая информация указывает на элементы технологических схем, наиболее подверженных разгерметизации.. К ним в первую очередь относятся фланцевые соединения и сальниковые уплотнения. Установка в непосредственной близости от потенциальных мест утечек высокочувствительных, миниатюрных и недорогих газовых сенсоров, объединенных в общую автоматизированную информационную систему, позволит на основе обработки решить проблему ранней диагностики герметичности работающего технологического оборудования и существенно сократит затраты на обнаружение мест дефектов.

Использование только системы автоматического мониторинга не решает проблемы связанной с необходимостью остановки технологического процесса. Необходимо развитие новых алгоритмов управления на базе активного контроля утечек, позволяющих не только обнаружить дефект, но и обеспечить возможность уменьшения опасности, вызванной данным дефектом. С этой целью предлагается алгоритм лимитированного управления технологическими параметрами, позволяющий существенно снизить величину утечки без остановки технологического процесса.

Разработка информационных технологий, обеспечивающих снижение риска возникновения техногенных катастроф на современных промышленных предприятиях, а так же прогнозирование возникновения и динамики развития аварийных ситуации, является актуальной научно-технической проблемой.

Большинство технологических процессов в машиностроении, химии, нефтехимии, атомной, авиакосмической промышленности так или иначе связаны с обращением потенциально опасных сред. Готовая продукция и сырье современных производств могут быть ядовитыми, токсичными, легко- и трудно сыпучими, пылящими и не пылящими, способными образовывать с воздухом взрывоопасную смесь, горючими и негорючими, обладать мутагенными и канцерогенными свойствами. Разгерметизация технологического оборудования и коммуникаций во время работы приводит к созданию аварийных ситуации с тяжелыми последствиями. Существующие системы безопасности построены на базе газоаналитических комплексов, связанных с системами аварийной вентиляции и блокировки стадий технологического процесса. Такое построение позволяет избежать глобальных (в масштабе предприятия, региона) техногенных катастроф, но не обеспечивает эффективную защиту персонала, самого технологического процесса и в конечном итоге приводит к человеческим жертвам, а так же огромным финансовым потерям. Современные системы автоматического контроля производственных зон способны выдавать информацию о наличии опасности, однако отсутствие точных данных о месте возникновения утечки (локализация утечки), длительное время реагирования не позволяют в рамках технологического регламента (не останавливая производство) осуществлять оперативное устранение (или снижение) уровня опасности, вызываемого утечкой. Возникает задача исследования методов и разработки на их основе систем управления безопасностью химико-технологических систем на базе активного контроля утечек потенциально опасных сред с лимитированным воздействием на технологический процесс.

Построение подобных систем предусматривает серьезную работу по выполнению синтеза различных элементов системы.

Существующие детекторы, (используемые в промышленности) основанные на каталитическом горении, масс-спектр ом етрии, электрохимических процессах имеют ряд существенных недостатков, таких как сложность обслуживания, длительное время подготовки, габариты, стоимость и др.. Необходимо расширять номенклатуру чувствительных элементов течеискателей, вводя новые типы датчиков. В данной работе предлагается исследовать алгоритмы систем активного контроля утечек, состоящих из недорогих миниатюрных датчиков утечки (микроэлектронные газовые сенсоры, акустические детекторы и др.), размещаемых в непосредственной близости от вероятных мест утечек (фланцевые соединения, сальниковые уплотнения, компрессорные станции, газобаллонное оборудование и т.д.). Наиболее перспективными в настоящее время являются твердотельные газовые датчики. На их базе возможно построение высокочувствительных, миниатюрных и недорогих информационных каналов распределенных систем автоматического контроля. Однако при непосредственном использовании газоаналитических датчиков для решения задач контроля утечек из крупногабаритного технологического оборудования возникает ряд трудностей: отсутствие защиты от газовых перегрузок - при контроле утечек высока вероятность воздействия на чувствительный элемент больших концентраций детектируемого газа, что приводит к быстрой деградации датчика; отсутствие высоких требований к динамике отклика - специфика работы газоаналитических приборов определяется невозможностью резкого изменения концентрационного поля и как следствие влияния этого изменения на точность показаний, в то время как при локализации утечек, чем больше время отклика сенсора, тем выше динамическая ошибка контроля и ниже точность определения места дефекта; некритичность к динамике заднего фронта - при локализации утечек большое значение имеет разрешающая способность контроля, однако, имея большое время восстановления, датчик не в состоянии различить несколько последовательно (по времени) образовавшихся утечек, тем самым снижая эффективность работы системы локализации; высокие требования к стабильности показаний в режиме насыщения -датчик, работающий в системе локализации утечек практически всегда находится в динамическом режиме работы, поэтому более важными характеристиками чувствительного элемента датчика утечки являются высокая чувствительность и низкий порог минимальной обнаруживаемой концентрации детектируемого газа или смеси.

Одновременная реализация требований предъявляемых к датчикам газоанализаторов и датчикам утечек на практике трудноосуществима.

Необходима разработка мер, позволяющих устранить указанные недостатки газоаналитических датчиков, и усилить их характеристики как датчиков утечек, способных работать в распределенных системах локализации утечек потенциально опасных газов.

Говоря о чувствительных элементах, нельзя не упомянуть о сложности обработки дефектоскопического сигнала и мерах, необходимых для поддержания безопасных режимов работы технологического оборудования. В настоящее время большинство операций по выделению и расшифровке полезного сигнала, а также контроль за безопасной работой технологических участков осуществляется вручную. Это требует высокой квалификации оператора и наработки огромного статистического материала о встречающихся дефектах. Наличие субъективизма и периодичности при ручном контроле технологического оборудования на герметичность приводит к повышенному проценту пропуска аварийных участков и несвоевременному их выявлению [2,3]. Для исключения субъективного фактора в определении параметров утечки и повышения достоверности полученных результатов необходим непрерывный контроль наличия утечек (считывание информации, первичная и вторичная обработка дефектоскопической информации, а также поддержания оптимальных рабочих режимов системы локализации при различных условиях контроля). Введение автоматизированной микропроцессорной системы управления процессами измерения и обработки сигнала позволит использовать сложные математические алгоритмы, повышающие достоверность и информативность контроля наличия утечек.

Использование в качестве чувствительного элемента систем активного контроля наличия утечек полупроводниковых газовых сенсоров позволяет разрабатывать миниатюрные, высокочувствительные, быстродействующие датчики с низким энергопотреблением. При этом аппаратурная реализация информационного канала (ИК) остается практически без изменений и представляет из себя схему задания рабочих режимов сенсора и схему преобразования дефектоскопического сигнала. Обе схемы могут строиться на базе однокристальной микроЭВМ, а используемые алгоритмы обеспечат высокую достоверность результатов контроля.

Разработка и исследование математических моделей информационных каналов систем активного контроля позволит определить оптимальные параметры детектирования утечек. Информация о состоянии потенциально опасного технологического оборудования выводится на станцию оператора, представляющую собой IBM PC совместимый компьютер в промышленном исполнении.

Для обеспечения снижения опасности возникновения утечек потенциально опасных сред на промышленных предприятиях необходимо не только контролировать наличие утечек, но и оказывать управляющие воздействия на технологический процесс с целью снижения уровня опасности. Возникает задача изучения процессов активного контроля утечек и обеспечения автоматизации данного процесса. В настоящее время активный контроль и управление выражает общую мировую тенденцию развития технологий контроля. Получаемая дефектоскопическая информация о величине и месте утечки позволяет оптимизировать ведение технологического процесса и обеспечить заданный уровень безопасности производства при доведении технологического цикла до конца.

Изучение и разработка математических моделей объектов и элементов системы управления с точки зрения реакции технологического комплекса на наличие утечек позволит синтезировать алгоритмы оптимального управления аварийным процессом с выработкой лимитированных управляющих воздействий на технологический процесс. Это обеспечит снижение уровня опасности и устранение аварийной ситуации, вызванной утечкой опасных сред без остановки технологического процесса.

Таким образом, элементами рассматриваемой системы являются: технологический объект контроля, штатная система автоматического управления технологическим процессом, система активного контроля наличия утечек и подсистема противоаварийного управления в условиях наличия утечек технологических сред. Представленная система характеризуется сложными взаимосвязями, определяемыми условиями и технологией конкретного производства.

ЦЕЛЬЮ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ является повышение безопасности техногенных объектов на основе разработки алгоритмов активного контроля утечек потенциально опасных сред, позволяющих в автоматическом режиме обнаруживать пространственно распределенные утечки и управлять параметрами химико-технологического процесса для уменьшения опасной концентрации в окрестности аварийного технологического оборудования.

МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ. Использованы методы математического моделирования, методы теории механики жидкостей и газов, методы теории тепло- и массообмена, методы математической статистики и теории подобия. Для синтеза алгоритмов контроля и управления применялась теория автоматического упраления. Проверка результатов теоретических исследований осуществлялась на основе методов натурного эксперимента и иммитационного моделирования.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА

Выявлена закономерность процесса формирования концентрационных полей, возникающих при наличии утечек потенциально опасных сред в условиях действующих химико-технологических систем, позволяющая реализовать метод автоматического пространственного определения мест утечек, используя стационарно установленные датчики.

Разработан математический адаптивный алгоритм пространственной локализации утечек в условиях автоматизированного контроля с использованием газоаналитических сенсоров, заключающийся в формализации дефектоскопического сигнала методом функции источника и получения на основе указанного метода дополнительной информации о параметрах утечки.

Установлена взаимосвязь параметров управления технологическим процессом и величины утечек при различных режимах эксплуатации технологического оборудования, и получены зависимости, описывающие статику и динамику процесса формирования потока течи.

Предложен критерий оптимальности для управления величиной утечки, влияющей на безопасность работающего оборудования. Данный критерий позволил сформулировать задачу оптимального управления отдельным аварийным участком химико-технологических систем.

На основе решения задачи оптимального управления синтезирован алгоритм многозонного, активного контроля наличия утечек, позволяющий автоматически снижать степень опасности возникшего дефекта, не останавливая производство. Доказана эффективность и физическая реализуемость синтезированного алгоритма.

На основе полученных математических зависимостей частных коэффициентов опасности от параметров процесса и технологической среды предложена методика оценки опасности технологических участков схемы и оптимального размещения датчиков утечки на объекте контроля.

Определены принципы построения аппаратного и программного обеспечения автоматизированных систем активного контроля наличия утечек из крупногабаритного работающего технологического оборудования.

ДОСТОВЕРНОСТЬ НАУЧНЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ

Экспериментальные исследования проводились на метрологически аттестованной измерительной аппаратуре в соответствии с классом точности. Обработка данных выполнялась с использованием методов вычислительной математики. Разработанные автоматизированные распределенные системы активного контроля утечек потенциально опасных сред с лимитированным воздействием на технологический процесс прошли метрологические испытания и внедрены на ряде потенциально опасных химических производств.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ Разработаны научно-технические основы разработки, расчетов и применения систем активного контроля наличия утечек на опасных промышленных предприятиях. Выявлены новые зависимости влияния технологических параметров контролируемого процесса на величину утечки, позволяющие рассчитывать параметры корректирующего воздействия на объект контроля. Разработан и изготовлен информационный канал автоматизированной распределенной системы активного контроля наличия утечек потенциально опасных сред с лимитированным воздействием на технологический процесс. Проведенные исследования позволии решить важную народохозяйственнуго проблему повышения безопасности техногенных объектов.

РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ ВНЕДРЕНЫ: в производстве получения водорода методом электролиза ОАО «Авиабор» (г.Дзержинск); в производстве стирол-акриловой дисперсии ООО «Компания ХОМА» завод НОВОПЛАНТ (г.Дзержинск); в научно-исследовательском и проектном институте карбамида и продуктов органического синтеза ОАО НИИК (г.Дзержинск); в системе управления безопасностью технологических процессов хранения и испарения жидкого хлора ОАО «Оргстекло» (г.Дзержинск), и ряде других предприятий. Результаты исследований внедрены в учебный процесс специальности 210200 "Автоматизация технологических процессов и производств" ДЛИ НГТУ.

ОБЪЕМ РАБОТЫ. Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, библиографии и приложения. Работа содержит 263 страницы текста, 97 рисунков, 30 таблиц, список литературы из 246 наименований. В приложении 13 актов испытаний и внедрений.

В ПЕРВОЙ ГЛАВЕ "Анализ проблемы активного контроля герметичности работающего технологического оборудования " выполнен обзор методов и средств автоматизированного детектирования и локализации утечек потенциально-опасных сред, позволивший установить актуальность темы, связанной с созданием высокоэффективной системы активного контроля утечек адаптированной для решения задач локализации течей в процессе эксплуатации химико-технологического оборудования, и невозможность решения поставленной задачи ввиду отсутствия необходимой технической и научной информации по данной проблеме.

ВО ВТОРОЙ ГЛАВЕ "Разработка методики оптимального пространственного расположения датчиков утечки в производственных помещениях" предложен критерий оптимизации пространственного расположения датчиков контроля утечки, позволяющий решить вопрос о минимизации числа устанавливаемых датчиков с максимальным покрытием наиболее вероятных зон возникновения утечек. Для общей оценки опасности технологического участка введен суммарный критерий опасности, состоящий из частных критериев, которые, в свою очередь, формировались путем распределения опасных факторов на смысловые группы и вводом для каждой группы своего коэффициента, оценивающего вклад этой группы в опасность всего участка. Разработана методика автоматизированной оценки потенциальной опасности участков технологических схем, решающая задачу оптимального размещения, датчиков утечки на технологическом оборудовании с целью реализации эффективного активного контроля наличия утечек из работающего химико-технологического оборудования.

В ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ "Теоретические исследования и разработка адаптивного алгоритма пространственной локализации утечек потенциально опасных сред в условиях действующих химико-технологических систем" проведено теоретическое исследование процессов формирования концентрационных полей, возникающих при наличии утечек потенциально опасных сред в условиях действующих химико-технологических систем, позволяющее реализовать метод автоматической пространственной локализации утечек, используя стационарно установленные датчики. Разработан математический адаптивный алгоритм пространственной локализации утечек в условиях автоматизированного контроля с использованием газоаналитических сенсоров, заключающийся в формализации дефектоскопического сигнала методом функции источника и получения на основе указанного метода дополнительной информации о параметрах утечки. Автоматическая расшифровка и коррекция формализованных параметров утечки дает координаты мест течей и оценку их величин.

В ЧЕТВЕРТОЙ ГЛАВЕ "Исследование процесса истечения сред из технологического оборудования как объекта управления и синтез алгоритмов лимитированного управления при активном контроле наличия утечек потенциально опасных сред" выполнены теоретические исследования взаимосвязи параметров управления технологическим процессом и величины утечек при различных режимах эксплуатации технологического оборудования, и получены зависимости описывающие статику и динамику процесса формирования потока течи. Сформулированы и описаны основные каналы воздействия на величину утечки: «давление — величина утечки», «температура - величина утечки» и «концентрация потенциально опасного вещества в технологической среде - величина утечки». Выявлено преимущество использования канала «давление - величина утечки» для решения задач активного контроля наличия утечек. На основе решения задачи оптимального управления синтезирован алгоритм многозонного активного контроля наличия утечек, позволяющий автоматически снижать степень опасности возникшего дефекта не останавливая производство. Доказана эффективность и физическая реализуемость синтезированного алгоритма.

В ПЯТОЙ ГЛАВЕ "Аппаратно - программное обеспечение экспериментальных исследований системы активного контроля утечек потенциально опасных сред из технологического оборудования" сформулирована концепция построения систем активного контроля на базе принципа полной интеграции в состав существующих систем контроля и управления технологическим процессом и обосновано решение использования данного принципа при разработке автоматизированного экспериментального стенда. Разработан и исследован аппаратно-программный комплекс, реализующий принцип полной интеграции, позволяющий реализовать различные алгоритмы активного контроля и осуществлять автоматическую статистическую обработку экспериментальных данных. Выполнена оценка метрологических показателей измерительных каналов экспериментального стенда, показавшая высокую точность и достоверность полученных экспериментальных данных.

В ШЕСТОЙ ГЛАВЕ "Методы проектирования, разработка и создание интегрированных автоматизированных систем активного контроля наличия утечек потенциально опасных сред с лимитированным воздействием па контролируемый технологический процесс" определены принципы построения аппаратного и программного обеспечения автоматизированных систем активного контроля наличия утечек из крупногабаритного работающего технологического оборудования. Показано место систем активного контроля утечек потенциально опасных сред в рамках программы Министерства Экологии РФ. Вскрыты проблемы информационных каналов систем активного контроля, реализованных на базе микроэлектронных датчиках утечки, и показаны пути решения таких проблем как: контроль достоверности получаемой информации, контроль работоспособности канала и защита от высоких газовых нагрузок. Разработан и внедрен программно-технический комплекс системы активного контроля утечек водорода из аппаратов и технологических коммуникаций производства электролизного водорода, построенный на основании разработанных в данной работе методик и алгоритмов. Определены основные направления развития систем активного контроля наличия утечек потенциально опасных сред из крупногабаритного работающего технологического оборудования химических производств.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ. Основные положения защищаемой работы доложены на XIV Российской научно-технической конференции "Неразрушающий контроль и диагностика", Москва 1996г.; на II Всероссийской научно-технической конференции "Методы и средства измерений физических величин", Г.Н.Новгород 1997г.; XIV IMEKO World Congress "New measurements - challengers and visions", Tampere, Finland 1997; «Исследование и моделирование сложных систем» II Международной научно-техническая конференция 1998, Москва; 7th European Conference on Non-Destructive Testing, Copenhagen, 1998; «Неразрушающий контроль и диагностика» 15 Российская научно-техническая конференция, 1999, Москва; II International Conference on NDE in Relation to Structural Integrity for Nuclear and Pressurized Components, 2000.New Orleans. Louisiana U.S.A.; XVI IMEKO World Congress. Measurement and Provides Employment Now and in the Future. Wien. Austria, 2000; XV World Conference on Non-Destructive Testing. Roma. Italia, 2000; Диагностика трубопроводов: III Международной научно-технической конференции 2001г. Москва; III- International Conference on NDE in Relation to Structural Integrity for Nuclear and Pressurized Components. Seville. Spain, 2001; Проблемы управления безопасностью сложных систем: IX Международной науч.-техн. конф. 2001г. Москва; Методы и средства измерений: VII Всероссийской науч.-техн. конф. 2003г.-Н.Новгород; Неразрушающий контроль и диагностика: VII Международной науч.-техн. конф. Москва, 2003.

ПУБЛИКАЦИИ. По результатам исследований опубликовано свыше 90 научных работ (в том числе монография и б свидетельств на полезную модель).

АВТОР ЗАЩИЩАЕТ: научно-методический подход к решению задач автоматизации процессов активного контроля утечек потенциально опасных сред, основанный на применении методов активного контроля, позволяющих создать высокоэффективную систему безопасности технологических процессов; способ автоматической локализации утечек потенциально опасных сред без нарушения концентрационных полей от течей с использованием методов корреляции дефектоскопических сигналов от расположенной в пространстве матрицы датчиков; алгоритмы обработки дефектоскопического сигнала, основанных на методе пространственной матрицы с автоматической коррекцией фонового сигнала и динамической ошибки определения координат мест течей; математическую модель, описывающую взаимозависимость величины утечки от значений технологических параметров контролируемого процесса; алгоритмическую структуру интегрированной автоматизированной системы активного контроля наличия утечек; активный метод контроля наличия утечек из технологического оборудования, состоящий в организации лимитированного воздействия на контролируемый объект с целью уменьшения величины утечки; методику определения оптимального расположения датчиков утечки в производственных помещениях с оценкой суммарного критерия опасности участков химико-технологических схем; способы улучшения достоверности и точности информативных параметров, получаемых от датчика утечки; методику расчетов и проектирования интегрированных автоматизированных систем активного контроля наличия утечек; принципы интеграции автоматизированных систем активного контроля утечек в существующие системы контроля и управления технологическими процессами.

Анализ способов автоматического детектирования утечек потенциально опасных сред из крупногабаритного технологического оборудования

Современное химическое производство связано с использованием и обращением в технологических процессах множества потенциально опасных веществ. Ежегодно наблюдается устойчивый рост количества аварийных ситуаций на технологических объектах. Одной из основных причин техногенных катастроф по данным Госгортехнадзора РФ [4], является нарушения герметичности сосудов и аппаратов, содержащих ядовитые и взрывопожароопасные среды. Задача контроля герметичности (свойство конструкции или материала препятствовать проникновению жидкости, газа или пара [5]) является важнейшей задачей, которая необходима для поддержания нормальной работы персонала на предприятиях и сохранности высокого качества конечного продукта. Очень трудно найти предприятие, где бы она не решалась, невозможно перечислить все изделия, которые требуют в процессе изготовления или эксплуатации контроля герметичности. Также важна роль контроля герметичности для химико-технологических систем, атомной промышленности, энергетических установок, сложных машиностроительных комплексов, в сбережении энергетических ресурсов, транспортируемых по трубопроводам, так как он (контроль) обеспечивает безопасность вышеперечисленных объектов. Контроль герметичности также является важной составляющей технического контроля.

В соответствии с [6] существует множество методов испытаний на герметичность. Все эти методы подразделяются на газовые и жидкостные, которые в свою очередь также имеют градацию. Принципиальным моментом является подразделение систем контроля на активные и пассивные. Следует отметить, что пассивные методы имеют широкое распространение в промышленной области, о чем свидетельствуют многочисленные отечественные и зарубежные разработки[7]. В отличие от пассивных систем, активные системы не получили должного внимания со стороны разработчиков, хотя они предназначены для решения насущных и актуальных на данный момент проблем. В зависимости от результатов воздействия на объект контроля, методы контроля разделяют на активные и пассивные. В соответствии с [8] предлагаются следующие определения активного и пассивного контроля: при активном методе контроля объектов результаты контроля используются для управления процессом изготовления, вызывая изменение его параметров и оказывая влияние на качество выпускаемой продукции; при пассивном методе проводят контроль параметров контролируемого объекта, но полученные результаты не используются для управления процессом изготовления. Пассивные методы контроля в своей основе содержат различные физические и физико-химические принципы, на основе которых в промышленности реализуются различные технические средства измерения и контроля. Активные методы представляют собой своеобразную совокупность пассивных методов и средств, предназначенных для воздействия на контролируемый объект.

Резонно предположить, что возникновение опасной ситуации на производстве требует не только своевременной диагностики, но и проведения управляющих воздействий, приводящих к снижению уровня опасности вплоть до ее устранения. Это возможно только при разработке и использовании активных методов контроля утечек. Методы активного контроля нашли широкое применение в машиностроении, о чем свидетельствуют многочисленные публикации в научно-технической литературе [9]. Однако для задач контроля утечек и снижения уровня опасности данные методы не применялись и не разрабатывались. Данное обстоятельство объясняется тем, что задачи диагностики утечек и задачи противоаварийной защиты традиционно решаются независимо друг от друга разными по направлению научными коллективами. Основой любого контроля являются совокупность физико-химических явлений, на которых базируется выявление того или иного факта контроля.

В задачах непрерывной диагностики технических систем функции контроля служат для определения нежелательных и запрещенных величин утечек, а также для выработки рекомендаций, направленных на поддержание безопасного режима работы и избежания разрушений и аварий. На технологическом оборудовании следует различать следующие функции контроля наличия утечек:

1. текущий контроль (мониторинг) — величины утечек проверяются на предмет выхода за допустимые границы; в этом случае генерируются противоаварийные сигналы для оператора;

2. активный контроль - автоматическая защита при возникновении утечки опасной для безопасности объекта, мониторинг автоматически инициализирует противодействие (срабатывает система противоаварийной защиты ПАЗ; выполняется блокировка всех аварийных участков химико-технологической системы ХТС);

3. контроль утечек с диагностикой неисправностей - на основе полученных значений величин утечки вычисляются признаки неисправности химико-технологических систем, осуществляется диагностика аварийного объекта и принимаются решения о управляющем воздействии с щелью предотвращения аварии и уменьшении ее последствий.

Классический метод 1 удобен для общего контроля безопасности технологического процесса. Он предназначен непосредственно для обнаружения дефектов технологического оборудования, но является методом, в котором диагностика проводится уже после останова процесса, и остановка влечет за собой нарушение качества конечного продукта, его потерю, а в ряде случаев и аварийные ситуации (если в процессе участвуют потенциально опасные среды). В этом случае детальную диагностику провести затруднительно или вообще невозможно.

Таким образом, требуются усовершенствованные методы контроля и диагностики технологического оборудования, реализующие функции 2 и 3, а также удовлетворяющие следующим требованиям: раннее обнаружение небольших утечек с высокой или низкой скоростью изменения сигнала во времени; диагностика неисправностей, компонентов аппаратурного оформления технологических процессов, основанных на контроле параметров до загрузки потенциально - опасных сред; обнаружение утечек в многослойных аппаратах (например, аппарат в теплоизоляции); прогнозирование изменения обнаруженной утечки, с учетом последующего изменения параметров технологического процесса (например, повышение давления); контроль процесса в его переходном состоянии.

Цель раннего обнаружения и диагностики состоит в том, чтобы выиграть достаточный запас времени для формирования управляющих воздействий, таких как перевод процесса в другой режим, переконфигурирование, техническое обслуживание или ремонт. Этого можно достичь путем сбора большей информации, в особенности, если использовать зависимости между величинами утечек и технологическими параметрами в форме математической модели. При диагностики возникновения утечек следует использовать знание причинно -следственных связей [9], основанных на фундаментальных исследованиях в области неразрушающего контроля. Особенно широко следует использовать результаты, полученные при разработке методов контроля проникающими веществами. Как уже говорилось ранее, при утечках опасных технологических сред из оборудования через неплотности соединений и дефекты материала аппаратов и трубопроводов в воздухе производственного помещения могут создаваться токсичные, взрывоопасные и пожароопасные смеси. Такая ситуация может в конечном итоге привести к необратимым последствиям, вплоть до тяжелых аварий с человеческими жертвами. Таким образом, своевременное обнаружение и локализация мест утечек потенциально опасных сред из технологического оборудования способно в значительной мере повысить безопасность производства.

Постановка задачи оптимизации пространственного расположения датчиков утечки в производственных помещениях и разработка методики оценки потенциальной опасности участков технологических схем

На данный момент в руководящих документах по разработке систем контроля и управления отсутствуют конкретные методики определения мест установки точек контроля и вопрос об оптимальном размещении датчиков на технологическом оборудовании отдается на рассмотрение проектировщикам, которые, решая данную задачу, вынуждены руководствоваться личным опытом. Подобный подход приводит к снижению эффективности систем контроля, ввиду наличия субъективных факторов.

Таким образом, для повышения надежности, безопасности и экономической эффективности технологических схем во все большей степени требуются усовершенствованные методики определения мест установки средств контроля наличия утечек.

Данные методики должны предусматривать, что при оценке опасности технологического участка следует учитывать частоту и характер аварий, наблюдавшихся при эксплуатации аналогичных производств, характер обращающихся веществ и их параметры, вероятность утечек и выбросов опасных продуктов в атмосферу, характер технологических процессов, надежность оборудования, средств контроля и регулирования, а также степень надежности систем защиты, принятых в данном производстве.

В качестве задачи оптимизации пространственного расположения датчиков контроля утечки решается вопрос о минимизации числа устанавливаемых датчиков с максимальным покрытием наиболее вероятных зон возникновения утечек. В математической форме критерий оптимизации будет иметь следующий вид:

При изменении значения критического коэффициента опасности, происходит исключение точек контроля, не отвечающих критерию оптимальности 2.1. Как видно из рис.2.1, для типового решения значения Kkrit 0.45, однако завышение данного коэффициента на практике может привести к потере менее значимых, но опасных участков технологической схемы. Исходя из вышеизложенного, наиболее целесообразным является использование диапазона 0,45 KkHt 0,7. Определив таким образом существенные точки контроля и произведя группировку близко расположенных точек контроля, получаем требуемое распределение датчиков утечки по объекту контроля. Для осуществления поставленной задачи необходимо определение суммарных критериев опасности отдельно взятых участков технологической схемы.

В ходе анализа производственных аварий, вызванных утечками потенциально опасных сред было выявлено, что основными факторами, влияющими на опасность участка, являются характер обращающихся веществ, их параметры (давление, температура и т.д.); надежность применяемого оборудования, в основном зависящая от конструкции и материала, из которого оно изготовлено; особенности технологического процесса (временной и гидро-динамический режимы работы оборудования).

Безопасность технологического участка также зависит от быстродействия, эффективности и надежности работы системы ПАЗ и от способности системы управления обеспечивать безударный режим работы.

В настоящее время не существует официальной методики, которая учитывала бы все выше перечисленные факторы при оценке опасности конкретного технологического участка. Очевидно, что наиболее рационально оценивать влияние каждого опасного фактора на технологический участок с помощью некоторых безразмерных коэффициентов с тем, чтобы в дальнейшем получить суммарный коэффициент, который будет отражать потенциальную опасность технологического участка в целом. При этом возникает возможность судить об опасности рассматриваемых элементов схем относительно друг друга.

Для решения этих задач в данной работе предлагается для общей оценки опасности технологического участка ввести суммарный критерий опасности (рис.2.1), состоящий из частных критериев, которые в свою очередь получаются путем распределения опасных факторов на смысловые группы и вводом для каждой группы своего коэффициента, оценивающего вклад этой группы в опасность всего участка.

Проведенный анализ факторов, влияющих на опасность технологического участка, показал необходимость руководствоваться не только геометрическими размерами производственного помещения, но и параметрами определяющими безопасность всей химико-технологической системы:

опасность среды - потенциально опасные среды существенно отличаются по своим физико-химическим параметрам друг от друга, и с точки зрения контроля утечек важны не только показатели токсичности или взрывопожароопасности, но и показатели, определяющие проникающую способность вещества; опасность технологического процесса — одно и то же потенциально опасное вещество при разных концентрациях и теплофизических условиях обладает разной степенью опасности, кроме того, режимы истечения существенно зависят от параметров технологического процесса (гл.4). Проведение периодических процессов при высоких давлениях и температурах существенно повышает опасность возникновения утечек из данных аппаратов и коммуникаций;

функции противоаварийной защиты (ПАЗ) — системы обеспечивающие безопасность технологических процессов могут реализовать функции блокировки опасных аппаратов или функции превентивного управления безопасностью сложных химико-технологических систем. Во втором случае вероятность возникновения утечек понижается;

опасность _ оборудования - данный параметр определяется конструктивными особенностями разъемных и неразъемных соединений применяемых в химико-технологических системах. Разные конструкции по разному сопротивляются возникновению утечек, и этот факт требует учета при расчете суммарной опасности технологического участка.

Расчет суммарного критерия опасности, с учетом приведения его к нормированной величине, равной единице, осуществляется по следующей формуле:

К ОБЩ = 1 - (1 - СР Xl - шг X - Килз Xl -Kos), (2.2) где КОБЩ - обобщенный суммарный критерий опасности участка технологической схемы; КСр - коэффициент опасности среды; КТЕХ -коэффициент опасности технологии; КПЛз - коэффициент, учитывающий функции противоаварийной защиты; К0Б - коэффициент опасности оборудования.

Таким образом, методика оптимального размещения датчиков утечки сводится к выполнению следующих операций: 1. На основании общего знания технологического и аппаратурного оформления контролируемого процесса, определяются предварительные потенциально опасные технологические участки и территориально связанные с ними точки контроля (места расположения датчиков утечки);

2. На основании данных технологического процесса выполняется расчет суммарного критерия опасности для каждого предварительно выбранного участка технологической схемы;

3. Применяя критерий оптимизации 2.2, выбирают оптимальное расположение датчиков с учетом минимизации их количества, максимальной зоны контроля и соответствия заданному критическому уровню опасности.

Очевидно, что основу расчета составляет определение суммарного критерия опасности, который, в свою очередь, состоит из частных коэффициентов. Отсюда вытекает задача на основании действующих нормативных документов разработать методики расчета коэффициентов, количественно характеризующих опасность среды, безопасность оборудования, специальные функции ПАЗ и особенности технологии.

Математическое моделирование газодинамических процессов формирования концентрационного поля утечек

Процесс формирования концентрации в окрестностях датчика определяется процессами массопереноса из мест возникновения утечки до места расположения датчика. Зная зависимости, описывающие динамику и статику данного процесса, возможно решение обратной задачи, состоящей в определении параметров утечки (таких как координаты и величина) по данным, полученным от датчиков концентрации. Датчики концентрации, детектируя наличие концентрационного поля вызванного утечкой, фиксируют временные и амплитудные значения концентрации в окрестности чувствительного элемента. По полученным данным осуществляется расчет параметров утечки. Так как информации, получаемой от одного датчика, является недостаточной для реализации пространственной локализации, то необходимо рассмотрение совокупности данных получаемых от различных датчиков утечки территориально распределенных по объекту контроля. Решение поставленной задачи возможно при комплексном исследовании фундаментальных зависимостей описывающих массоперенос в газовых средах. Так как в реальных производственных условиях процесс газопереноса осуществляется как за счет диффузии, так и за счет конвективных потоков, то базовым уравнением, описывающим процесс массопереноса из места возникновения утечки до места расположения датчика, является уравнение конвективной диффузии.

Диффузия обусловлена тепловым движением молекул и обеспечивает самопроизвольное выравнивание концентраций в смеси нескольких (в рассматриваемом случае двух: газ - утечки и среда, в которую происходит утечка - воздух) различных веществ. Процесс распространения газа в области утечки при нормальных условиях описывается общим уравнением конвективной диффузии [159-162]:

1 Критерием типа массопереноса может служить число Пекле. Если число Пекле Ре»1, то массоперенос осуществляется конвективной составляющей, в случае Ре«1 - диффузионной составляющей. При моделировании концентрационного поля можно ограничиться диффузионным процессом переноса, поскольку даже для течей с максимальным значением потока Qmax=10 2 м3Па/с критерий Пекле: где Qmax - максимальный поток детектируемого газа через течь; г -расстояние от течи до чувствительного элемента датчика утечки.

Таким образом, для переноса определяемого в основном диффузией уравнение (3.4) приобретет вид: Уравнение 2.6. описывает взаимосвязь величины утечки, расстояния от места течи до чувствительного элемента и концентрации детектируемого газа в точке контроля. Так как расход через дефект очень мал, примем Qym=0, тогда уравнение (3.6) примет вид: Для получения единственного решения данного уравнения, его следует дополнить соответствующими начальными и граничными условиями [162]: где, FON- среднее значение фоновой концентрации детектируемого газа в окрестности датчика утечки; FC(t)- функция распределения концентрации детектируемого газа в начале контроля. Решение данного дифференциального уравнения представлено ниже: Поскольку контроль осуществляется в реальном масштабе времени и предполагается, что величина и расположение течей неизменны во времени (т.е. не происходит вскрытие новых и закрытие уже имеющихся течей) можно говорить об установившейся форме концентрационного поля утечки. дС Тогда при Л{ выражение (3.7) преобразуется в стационарное уравнение, описывающее взаимосвязь величины утечки, расстояния от места течи до чувствительного элемента и концентрации детектируемого газа в точке контроля. Используя метод функции источника [159], в качестве аппарата для аналитического представления краевых задач, получаем, что концентрация детектируемого газа С, имеющего постоянный коэффициент диффузии D, в точке удаленной от места течи величиной Q на расстояние г определяется формулой:

Так как при рассмотрении задач активного контроля в производственных помещениях удобнее использовать координаты трехмерного пространства формула 2.11 примет вид: где г - расстояние от места течи до места течи до чувствительного элемента, Ху, Yy, Zy - координаты места течи

Формула 3.12 достаточно точно описывает распределение концентрационного поля утечки пробного газа в установившемся (статическом) режиме. Поскольку величина концентрации газа зависит от расстояния до места течи (3.12), то при использовании показаний разнесенных в пространстве датчиков, возможно определение координат места утечки, кроме того, также представляется возможным произвести и оценку величины самой течи.

Таким образом, получено математическое описание процессов формирования и распределения концентрационных полей от течей как в динамическом (3.9, ЗЛО) так и в статическом (3.12) режиме.

Теоретическое и экспериментальное исследование влияния параметров технологического процесса на динамику величины потока потенциально опасных сред через дефект

Проведенный анализ аварийных ситуаций на промышленных предприятиях показал [179], что значительно чаще, чем крупные разрывы коммуникаций, происходят незначительные утечки, приводящие к не менее тяжелым последствиям. Как правило, при больших авариях не требуется поиск мест утечек вследствие очевидности их расположения и основной операцией по снижению последствий аварии является полная остановка производства. Формирование небольших утечек порядка 10" -И0" м Па/с происходит, как правило, в соединительных узлах технологической арматуры (фланцевые соединения, сальниковые уплотнения, резьбовые соединения и т.д..), а также в местах сквозной коррозии аппаратов и трубопроводов. Величина небольших утечек существенно зависит от вида канала истечения (дефекта) и режимов истечения. Через один и тот же канал при разных условиях проходит разное количество вещества. Используя это свойство течей, и зная зависимости, описывающие процессы истечения газов из дефектов арматуры представляется возможным воздействовать на параметры технологического процесса с целью уменьшения количества потенциально опасного вещества, выделяющегося в воздух рабочей зоны промышленного предприятия.

Для теоретического описания процессов истечения газов в условиях высокого вакуума традиционно используется формула Кнудсена [182]:

Данная формула справедлива для молекулярного режима течения газа по каналу дефекта и широко используется при высоковакуумном контроле герметичности. При возникновении течей в промышленном производстве на хаотическое тепловое движение молекул накладывается направленное движение от высокого давления к низкому. Газ у стенок канала течи остается практически неподвижным и тормозит движение соседнего слоя газа благодаря вязкому взаимодействию. Чем ближе к центру канала течи, тем быстрее движутся слои газа. Такое течение называют вязким, и поток рассчитывают по формуле Пуазейля, полученной эмпирическим путем [182]:

Процессы, происходящие в газовых средах, описываются дифференциальными уравнениями газовой динамики [183].

Изменение давления в канале течи в основном определяется разностью давлений на входе (внутри контролируемого аппарата) и на выходе. Поскольку истечение, как правило, происходит в воздух рабочей зоны, то давление на выходе в общем случае можно принять равным атмосферному. Преобразуя правую часть уравнения (4.6) к разностной схеме по давлению и с учетом отсутствия зависимости разности давлений на входе и выходе канала течи от координаты внутри канала, получаем дифференциальное уравнение зависимости динамики потока от параметров давления и вязкости:

Подставляя выражение для динамической вязкости в (4.7) и интегрируя данное уравнение (4.7) при пропорциональном законе управления давлением и температурой (входящих в выражение вязкости), получаем динамическую зависимость (4.8) величины утечки от технологических параметров и времени: Q(P, T, C,t)- величина утечки [м3Па/с]; C(t)- концентрация потенциально опасного вещества в технологической среде [моль 1]; а -эффективный диаметр молекулы [м]; d - диаметр канала течи [м]; / - длина канала течи [м]; р - плотность [кг/м3]; fi - молярная масса газа [кг/моль]; R -универсальная газовая постоянная Я=8,314 [Дж/мольК]; T(t) - температура технологической среды [К]; P(t) - абсолютное давление в технологическом аппарате или коммуникациях [Па]; Ра - атмосферное давление [Па]; K(t) -безразмерный коэффициент, учитывающий особенности технологического процесса [ед=10-4-И05].

Результаты проведенных экспериментов по изучению динамических характеристик утечки, при воздействии на нее различными каналами управления (Р-давление, Т-температура, С-концентрация потенциально опасного вещества в технологической среде).

Наивысшую динамику управления имеет канал «давление-величина утечки», это объясняется низкой инерционностью изменения величины давления в технологических аппаратах и как следствие снижение времени чистого запаздывания по данному каналу управления. При изменении давления в экспериментальной установке на 0,05МПа, постоянная времени переходного процесса составила порядка 17 секунд, время чистого запаздывания составляет порядка 9 секунд.

С увеличением температуры в контролируемом объекте на 20К произошло снижение величины утечки на 1,95 10 м3Па/с, что в процентном соотношении соответствует изменению на 65%. Следует отметить увеличение времен чистого запаздывания и постоянной переходного процесса, связанного с малой степенью влияния температуры внутри аппарата на температуру в канале течи. Особенностью управления величиной утечки по каналу «температура — величина утечки» состоит в обратной реакции управляемого параметра по отношению к изменению температуры.

Исследования динамики канала управления «концентрация - величина утечки» сопряжена с технической сложностью организации мгновенного изменения концентрации контролируемого вещества в технологической среде. Проблема обеспечения безопасности в первую очередь связана с контролем за количеством потенциально опасных веществ попадающих в окружающую среду. Но в составе технологической среды процент опасного вещества может быть различным. Поэтому величина потока потенциально опасной среды будет, как правило, меньше, чем реальное количество выходящей из дефекта технологической среды. Именно зависимостью концентрации контролируемого вещества на выходе из течи от концентрации его внутри аппарата и инерционностью процессов массопереноса объясняются большое время запаздывания канала «концентрация - величина утечки» (порядка 1 мин) и незначительный коэффициент усиления ( порядка 14%).

Для оценки адекватности полученной теоретической зависимости величины утечки от параметров технологического процесса данные эксперимента по каналу «давление - величина утечки» были введены в выражение 4.8 и обработаны с использованием F-критерия Фишера. Результаты оценки: дисперсия неадекватности о „ =0,126; F-критерий Фишера F=0,793; число степеней свободы f[=8 и Гг=30 при четырех повторных опытах; при доверительной вероятности р=0,95 FKp=3,58. Поскольку F FKp, то полученная зависимость является адекватной эксперименту.

Похожие диссертации на Управление безопасностью химико-технологических систем на базе метода активного контроля утечек