Введение к работе
Актуальность темы. В настоящее время перспективы развития российского автомобилестроения значительны - большинство известных мировых брендов уже производятся на сборочных производствах Российской Федерации, объёмы выпуска отечественных брендов также растут. По данным Росстата (Федеральной службы государственной статистики) за первые четыре месяца 2012 года прирост производства автомобилей в РФ составил 20% по сравнению с аналогичным периодом 2011 г. При этом большое внимание мировых автопроизводителей, включая российских, уделяется работам по совершенствованию качества продукции автосборочных предприятий. Однако среди многочисленных направлений улучшения деятельности, в том числе в соответствии с международным стандартом ISO/TS 16949, есть одно, развитие которого отстает, - это исследование несоответствий, обнаруженных на этапах сборки и эксплуатации автомобилей, позволяющее найти и устранить коренную причину, исключив тем самым возможность возникновения данного несоответствия в будущем.
Недостаточность научно обоснованных подходов к исследованию несоответствий на производстве существенно ограничивает возможности развития предприятий и снижает их конкурентоспособность - автосборочные заводы и их поставщики вынуждены оплачивать значительное количество гарантийных ремонтов вместо того, чтобы оперативно устранять их причины, не допуская тем самым возникновение несоответствий. В результате цикл PDCA процесса достижения целей по управлению качеством продукции реализуется неэффективно, с использованием нескольких оборотов вместо одного, когда причина должна определяться верно с первого раза с заданным высоким уровнем достоверности и впоследствии устраняться. Специфика массового сборочного производства автомобилей обуславливает наличие множества параметров, каждый из которых потенциально может являться причиной несоответствия. При этом во многих существующих методах обнаружения причин несоответствий отбор образцов для анализа происходит на основании допусков, заданных в документации, и не производится выделение сборочных процессов автомобиля и составляющих его компонентов для дальнейшей локализации причины несоответствия. В результате поиск причины оказывается затруднительным, что приводит к неточности и низкой достоверности определения коренной причины. Одно из автосборочных предприятий в 2010 году затратило 96 млн. руб. на устранение несоответствий выпускаемых автомобилей в период эксплуатации. Задача поиска причин несоответствий, традиционно решаемая при помощи инструментов «5 Почему», диаграммы Исикава и метода мозгового штурма, часто не приводит к достоверно найденной коренной причине. Более сложные методы поиска причин несоответствий (например, метод Шайнина) требуют высокой квалификации персонала в вопросах статистики, обладают громоздкими алгоритмами без чётко определённых этапов отбора образцов для анализа и принятия решения о причине несоответствия.
Таким образом, возникает необходимость в формировании новых и модернизации существующих методов поиска причин несоответствий.
Актуальность проблематики, недостаточная разработанность методического материала и особая значимость проблемы поиска причин несоответствий для повышения качества автомобилей, собираемых в нашей стране, обусловили выбор темы исследования, постановку его цели и формулировку задач.
Целью диссертационной работы является снижение уровня дефектности в сборочных производствах автомобилей за счёт повышения эффективности процессов, связанных с поиском причин несоответствий.
Задачи исследования:
-
разработать модель процесса поиска причин несоответствий в сборочных производствах автомобильной промышленности, учитывающую возможности управления процессом отбора образцов для поиска причин несоответствий и особенности принятия решения о причине несоответствия;
-
разработать и математически обосновать методику определения параметра, характеризующего причину несоответствия;
-
разработать на основе модели экспериментальную методику поиска причин несоответствий в сборочных производствах автомобильной промышленности, включающую методику отбора образцов и методику принятия решения о причине несоответствия;
-
внедрить разработанную методику, модель и процесс поиска причин несоответствий в сборочные производства автомобилестроительного предприятия;
-
оценить экономическую эффективность от внедрения модели и методики поиска причин несоответствий в сборочных производствах автомобильной промышленности.
Результаты, выносимые на защиту:
разработанная модель процесса поиска причин несоответствий, отличающаяся в части управления процессом отбора образцов и принятия решения о причине несоответствия;
разработанная методика поиска и статистической оценки причин несоответствий в сборочных производствах автомобильной промышленности, отличающаяся в части управления процессом отбора образцов, выделения направления исследования, выделения параметра, характеризующего причину несоответствия, и принятия решения о причине;
инструменты методики «ЛИС-ХИН» (ЛИС - лучший из существующих образцов, ХИН - худший из несоответствующих образцов), а также вновь предложенная методика анализа порядковой корреляции с элементами последовательного анализа и методика принятия решения о причине несоответствия, адаптированные для инженерного состава предприятия;
результаты внедрения разработанной методики, модели и процесса поиска причин несоответствий «ЛИС-ХИН» в виде рабочей инструкции ЗАО «Джи Эм- АВТОВАЗ».
Объектом исследования является управление качеством сборочных процессов автомобильной промышленности.
Предметом исследования является процесс поиска причин несоответствий в сборочных производствах.
Методы исследования. Решение поставленных задач выполнено с помощью методов теории управления качеством, методов статистического анализа, теории порядковых статистик и с использованием результатов экспериментальной проверки адекватности теоретических положений.
Научная новизна работы заключается в следующем:
-
в модель процесса поиска причин несоответствий в сборочных производствах автомобильной промышленности введены подпроцессы отбора образцов для поиска причин несоответствий и принятия решения о причине несоответствия, что позволяет повысить точность и достоверность результатов;
-
разработана методика поиска причин несоответствий «ЛИС-ХИН» на основе модели метода Шайнина, уточнённой в части авторского алгоритма использования инструментов, приводящего к причине несоответствия, а также методики принятия решения о причине несоответствия;
-
в разработанной методике «ЛИС-ХИН» теоретически обоснована и экспериментально подтверждена применимость методики анализа порядковой корреляции на основе теории порядковых статистик в условиях массового автосборочного производства.
Практическая значимость диссертации заключается в том, что:
-
усовершенствован процесс поиска причин несоответствий, отличающийся задаваемой достоверностью и точностью полученных результатов;
-
разработанная методика «ЛИС-ХИН» позволяет снизить ресурсоёмкость при поиске причин несоответствий более чем в три раза по сравнению с традиционными методами поиска причин несоответствий в сборочных производствах автомобильной промышленности;
-
внедрение разработанной методики «ЛИС-ХИН» на автосборочных предприятиях позволяет определить причину несоответствия и предотвратить его повторное возникновение, следовательно, сократить потенциальные издержки предприятия на контроль, переработку и утилизацию брака и т. д.
Экономический эффект после применения разработанной методики составил до 4 240 000 рублей в год на одно несоответствие, выявленное в производстве и в гарантийной эксплуатации автомобилей. Эффект улучшения качества после применения разработанного метода обусловил снижение PPM от 1 000... 190 000 до 10.. .120.
Достоверность и обоснованность полученных результатов подтверждается корректностью применения математического аппарата и принятых допущений, применённых при разработке метода, результатами оценки адекватности метода, а также успешной реализацией разработки.
Реализация результатов работы. Результаты диссертационной работы нашли применение в системе менеджмента качества ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ» - на заводе внедрена и используется рабочая инструкция WI QA-003, описывающая методику исследования несоответствий в производстве.
Результаты работы могут быть использованы на предприятиях, занимающихся сборкой автомобильных комплектующих и автомобилей, а также на любых предприятиях, производящих продукцию массового спроса.
Апробация работы. Основные теоретические и практические положения диссертационного исследования докладывались и были положительно оценены на
семи научно-практических конференциях, в том числе на межотраслевой конференции «Путь к лидерству» Центра «Приоритет» (2011 г., г. Нижний Новгород) и Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством» (2012 г., МАТИ, г. Москва).
Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 работ, в том числе 3 - в рецензируемых научных изданиях, определённых Высшей аттестационной комиссией.
Структура и объём диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, выводов, списка литературы из 149 наименований, 7 приложений. Работа содержит 153 страницы печатного текста, 17 таблиц и 60 рисунков.
