Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Теоретические основы формирования производственной программы 11
1.1. Общая характеристика металлургического производства 11
1.2. Роль производственной программы в системе планирования металлургического предприятия 16
1.3. Экономические критерии выбора оптимальной производственной программы 20
1.4. Анализ теоретических подходов к формированию производственной программы 23
1.5. Постановка задач настоящего исследования 39
Глава 2. Разработка методики формирования оптимальной производственной программы металлургического предприятия 42
2.1. Обоснование критериев приоритетности включения заказов в производственную программу 42
2.2. Разработка методики оптимизации производственной программы.. 48
2.3. Информационная система формирования оптимальной производственной программы 57
2.4. Программная формализация методики формирования оптимальной производственной программы 65
Выводы по главе 2 75
Глава 3. Оптимизация производственной программы ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» 77
3.1. Общая характеристика предприятия 77
3.2. Адаптация разработанной методики к условиям ОАО «БМК» 80
3.2.1. Методика проведения исследования 80
3.2.2. Построение информационной системы формирования оптимальной производственной программы ОАО «БМК»... 82
3.2.3. Оптимизация производственной программы ОАО «БМК» за сентябрь 2000 года 87
3.2.4. Оптимизация производственной программы ОАО «БМК» за декабрь 2000 года 93
Выводы по главе 3 101
Заключение 103
Библиографический список 109
Приложения 117
- Экономические критерии выбора оптимальной производственной программы
- Обоснование критериев приоритетности включения заказов в производственную программу
- Программная формализация методики формирования оптимальной производственной программы
- Построение информационной системы формирования оптимальной производственной программы ОАО «БМК»...
Введение к работе
Кризис перепроизводства металла и усиление конкуренции производителей металлопродукции ставят российские металлургические предприятия перед необходимостью постоянного формирования и развития конкурентных преимуществ. Оптимизация производственной программы, с одной стороны, является одним из направлений такого развития, а, с другой стороны, - источником формирования средств для него. Неоднозначное влияние производственной программы на рыночные позиции металлургического предприятия обусловлено её исключительной значимостью для экономического состояния хозяйствующего субъекта.
Во-первых, производственная программа является связующим звеном между рыночным спросом на выпускаемую продукцию и его производственными возможностями. Поэтому объём и структура ассортимента продукции, заложенные в производственную программу, во многом определяют эффективность производственно-хозяйственной деятельности хозяйствующего субъекта. Во-вторых, она, как важнейший элемент системы внутрифирменного планирования, закладывает основы формирования бюджета предприятия. В этой связи производственная программа в стоимостном выражении выступает в роли производственного бюджета, определяющего планируемый объём и структуру производственных затрат, а также ожидаемые объёмы выпуска и реализации продукции.
Задача формирования оптимальной производственной программы стояла перед металлургическими предприятиями всегда, но в условиях рыночных отношений она приобрела особую значимость. В условиях административно-командной системы этот процесс был детерминирован. Каждое министерство определяло подчинённому предприятию направления, пропорции, темпы развития и объёмы производства на всех уровнях планирования и требовало строгой отчётности о выполнении заданных директив. Ключевым показателем эффективности производственной программы выступал валовой объём выпуска. Переход предприятий на рыночные условия хозяйствования усложняет процесс формирования производственной программы, так как предприятиям приходится одновременно учитывать множество внешних и внутренних факторов, которые зачастую являются вероятностными. Кроме того, происходит изменение целей производственно-хозяйственной деятельности предприятий: задачи обязательного выполнения министерских директив и постоянного наращивания объёмов выпуска продукции заменяются задачами обеспечения рыночной устойчивости, конкурентоспособности, безубыточности, платёжеспособности, инвестиционной привлекательности. Одним из важнейших факторов достижения этих целей становится обеспечение необходимого уровня прибыли от pea-лизации продукции, что во многом определяется подходами к формированию производственной программы.
На протяжении многих лет задачи формирования оптимальной производственной программы выступали предметом глубоких теоретических и практических исследований в области экономико-математического моделирования и производственного планирования, большой вклад в которые внесли B.C. Немчинов, Л.В. Канторович, В.В. Новожилов, С.С. Аптекарь, А.Ф. Мете, В.В. Глухов, Б.Б. Розин, Е.С. Сапиро и другие учёные.
Однако оптимизационные методы формирования производственной программы практически не применяются на металлургических предприятиях России. При этом показатели, используемые в качестве критериев приоритетности включения видов продукции в производственную программу предприятий металлургической отрасли, не обеспечивают максимизацию финансовых результатов от производственной деятельности.
В последние годы на Западе получила распространение теория ограничений, в основе которой лежит рассмотрение прибыли в качестве основной цели деятельности предприятия и учёт влияния «узких мест» в качестве способа достижения цели. Данная теория имеет большое прикладное значение и её принципы используются на крупнейших западных предприятиях при формировании производственной программы и принятии управленческих решений в сфере производственного менеджмента. Однако в России данная методика практически неизвестна.
Адаптируя принципы теории ограничений к российским условиям, автор предлагает собственную методику формирования оптимальной производственной программы металлургического предприятия, основанную на выявлении и учёте влияния ограничивающих ресурсов.
Цель и задачи исследования. Целью работы является повышение прибыли металлургического предприятия за счёт применения оптимальной производственной программы, сформированной на основе предлагаемой методики. Для достижения этой цели в работе решаются следующие задачи:
- выбор критерия оптимальности производственной программы металлургического предприятия;
- разработка системы показателей приоритетности включения заказов на продукцию металлургического предприятия в производственную программу;
- разработка оптимизационной методики формирования производственной программы, создающей основы для максимизации прибыли металлургического предприятия;
- исследование информационных потоков по формированию производственной программы металлургического предприятия;
- построение информационной системы формирования оптимальной производственной программы на базе используемых в металлургической отрасли показателей и информационных регистров;
- разработка структуры базы данных для хранения и обработки основных элементов информационной системы;
- формализация методики оптимизации производственной программы в виде пакета прикладных программ.
Предметом исследования являются методические вопросы формирования текущей производственной программы. Объектом исследования выступают предприятия чёрной металлургии, в частности ОАО «Белорецкий металлургический комбинат».
Методологические, теоретические основы и эмпирическая база исследования. Теоретической основой исследования являются теоретико-методологические и практические разработки как отечественных, так и зарубежных учёных в области организации и планирования производства, экономико-математического моделирования, управленческого учёта и логистики. В качестве эмпирической и информативной базы исследования использованы статистические данные, характеризующие состояние металлургического производства в России и мире, материалы экономических изданий и периодической печати. При решении поставленных задач автор использовал методы системного и сравнительного анализа, анализ первичной документации, факторный анализ, экономико-математическое моделирование и компьютерное программирование.
Конкретные научные и практические результаты, полученные лично автором:
- выявлен критерий оптимальности, наиболее полно отражающий результаты формирования производственной программы;
- предложены показатели приоритетности включения заказов на металлопродукцию в производственную программу металлургического предприятия;
- предложена методика формирования оптимальной производственной программы металлургического предприятия;
- разработана информационная система, позволяющая использовать предложенную методику оптимизации производственной программы в практике работы металлургических предприятий;
- разработана база данных, реализующая информационную систему формирования оптимальной производственной программы и компьютерная программа, формализующая предложенную методику; - сформирована база данных структуры продукции и технологических маршрутов производства для всех позиций товарной продукции ОАО «БМК».
Научная новизна исследования заключается в следующем:
- выявлен критерий оптимальности, представляющий собой сумму планируемых маржинальных доходов по принятым в производство заказам и позициям продукции, который, в отличие от других показателей, наиболее полно отражает результаты формирования производственной программы металлургического предприятия;
- разработана система показателей приоритетности включения заказов в производственную программу предприятия, учитывающая наличие комплексных заказов на продукцию предприятия, гибкую ценовую политику, а также влияние ряда ограничивающих факторов производственного и рыночного характера;
- разработана оптимизационная методика формирования производственной программы металлургического предприятия, в основе которой лежит выявление ограничивающих факторов предприятия, их ранжирование и оптимизация использования за счёт последовательного исключения наименее приоритетных заказов и видов продукции;
- впервые произведена адаптация теории ограничений к условиям действующих металлургических предприятий России, в рамках которой построена информационная система формирования оптимальной производственной программы, увязывающая предложенную оптимизационную методику с традиционными экономическими показателями металлургического предприятия.
Практическая значимость диссертации заключается в доведении исследований до разработки конкретных научно-прикладных рекомендаций и использовании их в практической деятельности металлургических предприятий.
В рамках диссертационного исследования: 1. Разработана структура базы данных, позволяющая проводить многовариантные расчёты по формированию производственных планов металлургических предприятий и описывающая:
- производственную структуру предприятия в разрезе производственных цехов, групп оборудования и агрегатов;
- номенклатуру выпускаемой продукции предприятия с учётом наименования продукции, ГОСТа, марки стали, размера, вида покрытия и прочих характеристик;
- структуру выпускаемой продукции (дерево материалов) с отражением коэффициентов расхода сырья и полуфабрикатов;
- технологические маршруты производства продукции в разрезе номенклатуры;
- основные статьи затрат на производство и реализацию продукции с выделением переменной и постоянной частей;
- отпускные цены на готовую продукцию в разрезе номенклатуры;
- портфель заказов на продукцию предприятия.
2. Разработан программный пакет, формализующий предложенную методику формирования производственной программы металлургического предприятия и легко интегрируемый в корпоративные информационные системы класса ERP.
3. Проведены количественные расчёты на примере ОАО «Белорецкий металлургический комбинат», в ходе которых выявлены общезаводские и внутрицеховые ограничивающие ресурсы, построена таблица приоритетности включения заказов на металлопродукцию в производственную программу предприятия, даны рекомендации по изменению структуры товарного выпуска.
Апробация и реализация результатов исследования. Диссертация выполнялась в рамках НИР, проводимых по заказу ОАО «Белорецкий металлургический комбинат». Основные положения и результаты исследования являются теоретическим обобщением проведённых научных работ. Они доложены автором на совещании руководителей и специалистов ОАО «БМК», а также на конференциях:
- Математические методы и информационные технологии в экономике (г. Пенза, 2000);
- Информационные технологии в производственных, социальных и экономических процессах (г. Череповец, 2001);
- Новые материалы: получение и технологии обработки (г. Красноярск, 2001);
- IV конгресс прокатчиков (г. Магнитогорск, 2001);
- конференция аспирантов и соискателей МГТУ (г. Магнитогорск, 2001).
Научно-методические рекомендации диссертационного исследования приняты к использованию на ОАО "Белорецкий металлургический комбинат". Ожидаемый экономический эффект от использования оптимальной производственной программы составляет 16037 тыс. рублей в месяц. Расчёт ожидаемого экономического эффекта представлен в приложении 1.
Разработанный в порядке проведения исследования пакет прикладных программ принят к использованию НП «Магнитогорский информационный центр по использованию новых технологий». Соответствующий акт представлен в приложении 2. Представленные положения и результаты работы используются в учебном процессе Магнитогорского государственного технического университета в рамках лекционных и практических занятий по дисциплинам «Системный анализ» и «Математические методы и методы оптимизации». Акт об использовании результатов НИР в учебном процессе Магнитогорского государственного технического университета представлен в приложении 3.
Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 5 научных статьях общим объёмом 0,5 п.л., а также в методических указаниях «Решение задач производственного планирования методом теории ограничений».
Структура и объем работы. Диссертация содержит 121 страницы, 14 таблиц, 28 рисунков и 3 приложения. Состоит из введения, трёх глав, заключения, библиографического списка 102 наименований.
Экономические критерии выбора оптимальной производственной программы
Экономические критерии - экономические показатели, определяющие сущность конкретного явления или объекта. Они являются факторами, влияющими на достижение того или иного экономического результата, обычно выраженного отдельным комплексным показателем [14, с. 12; 32, с.10-11; 69, с. 15; 72, с. 5-7]. Применительно к понятию "производственная программа 1 экономические критерии - факторы, в совокупности обеспечивающие достижение определённого объёма производства с соответствующими характеристиками по ассортименту и качеству продукции. Экономический принцип требует, чтобы сочетание производственных показателей при этом было оптимальным, то есть обеспечивающим наибольший экономический эффект.
Под оптимальной производственной программой понимается такое сочетание и степень использования факторов производства, а также структура сортамента продукции, которые обеспечивают максимальную экономическую эффективность производства в сложившихся условиях хозяйствования. То есть целью производственной программы, с точки зрения оптимальности, является получение наибольшего экономического эффекта по отношению к объёму затраченных ресурсов.
Среди большого числа количественных и качественных экономических показателей, характеризующих эффективность использования производственных ресурсов, необходимо выбрать основной комплексный критерий, который наиболее полно отражает все экономические элементы производственного процесса. На рис. 3 представлена обобщённая структура показателей, характеризующих производственную 22
Как видно из рис. 3, производственная программа может быть охарактеризована с двух сторон: масштаб производства и эффективность производства. Первая характеристика представлена абсолютными показателями: объём валовой продукции, объём товарной продукции, объём отгруженной продукции, затраты на производство продукции, прибыль от реализации продукции. Последний из перечисленных показателей является результативным и, поэтому, основным показателем масштаба производства, отражающим экономический эффект от реализации производственной программы и определяемым как разность между объёмом товарной продукции и её себестоимостью.
Другая часть критериев — показатели эффективности производства, представленные в правой части рис. 3, являются абсолютными и отражают относительную величину получаемого эффекта, то есть эффективность. Это показатели рентабельности выпуска, рентабельности продукции и рентабельности производства. Наиболее комплексным показателем с позиции формирования оптимальной производственной программы является показатель рентабельности производства. Однако большинство перечисленных показателей включает понятие реализации продукции, а значит, напрямую не связано с производственной программой предприятия. В частности, показатель прибыли от реализации продукции не может являться критерием оптимальности производственной программы вследствие различий в объёмах товарной и реализованной продукции. Эти различия особенно сильно проявляются, например, когда предприятие производит продукцию на склад, распродаёт товарные запасы прошлых лет, реализует гибкую ценовую политику и т.д.
Результаты формирования производственной программы в наибольшей степени проявляются в показателях объёма, структуры товарной продукции и затрат на товарный выпуск. Поэтому наиболее приемлемым показателем оптимальности производственной программы является показатель расчётной прибыли от товарного выпуска, рассчитываемый по формуле (1.1):
РПТВ = ТП Зтв 1Л) где РПТВ- расчётная прибыль от товарного выпуска, руб.; 777- товарная продукция в стоимостном выражении, руб.; Зтв суммарные затраты на производство товарной продукции, руб. Однако прежде чем перейти к разработке системы показателей и методики оптимизации производственной программы металлургического предприятия, необходимо рассмотреть теоретические подходы к формированию производственной программы.
Обоснование критериев приоритетности включения заказов в производственную программу
Из всех существующих показателей приоритетности видов выпускаемой продукции, рассмотренных в первой главе, наиболее понятным и объективным по принятому критерию эффективности производственной программы, с нашей точки зрения, является показатель (1.9), предложенный Э. Голдрэттом [98, с. 86-92]. Использование данного показателя позволяет учесть ограничивающие факторы производственной системы и представляет чёткий механизм формирования оптимальной производственной программы по принятому критерию.
Однако, в соответствии со спецификой объекта исследования, необходимо видоизменить данный показатель в целях определения приоритетности заказов на продукцию предприятия.
В общем случае предлагаемый показатель приоритетности для j-того заказа можно рассчитать по следующей формуле:
В зависимости от количества позиций продукции, включённых в заказ, все заказы можно разделить на простые и комплексные. Комплексные заказы состоят из нескольких позиций продукции, а простые включают только одну позицию. Объём заказанной позиции может быть фиксированным. Это означает, что данная позиция заказа должна быть произведена в полном объёме и не может быть урезана в процессе оптимизации. В зависимости от того, какой ресурс является ограничивающим, возможны частные разновидности формулы для расчёта данного показателя. Рассмотрим следующие случаи: 1. Если ограничивающим ресурсом являются производственные мощности (оборудование), предлагается использовать показатель приоритетности заказа, рассчитываемый по формуле где JJ3j - приоритетность заказа для условий, когда ограничивающим ресурсом являются производственные мощности, рубУч; t) - длительность обработки единицы продукции і-того вида на аг-регате-«узком месте»; к\- количество позиций заказа, технологический маршрут которых проходит через «узкое место». 2. Если ограничивающим ресурсом являются материальные ресурсы (исходное сырьё, покупной полуфабрикат), то предлагается критерий приоритетности заказа, рассчитываемый по формуле (2.7): где Л% - приоритетность j-того заказа, если ограничивающим ресурсом является материальный ресурс; РкТР сквозной расходный коэффициент ограниченного вида материального ресурса на единицу і-го вида продукции данного заказа; / - количество видов продукции данного заказа, получаемых из ограниченного вида сырья или полуфабриката. 3. Если ограничивающим фактором являются трудовые ресурсы, то показатель приоритетности заказа можно рассчитать по формуле (2.8): TcfP удельная трудоёмкость изготовления единицы продукции І-того вида рабочими дефицитной специальности, нормо-ч; Sj - количество позиций заказа, обрабатываемых при участии рабочих дефицитной специальности. Рассмотренные частные случаи соотношения рыночного спроса и производственных возможностей предприятия характерны для ситуации, когда рыночный спрос на продукцию предприятия превышает его производственные возможности. Тогда варьирование объёмами продукции, закладываемыми в производственную программу, позволяет максимизировать результативный показатель оптимальности - показатель прибыли от товарного выпуска.
Однако в случае дефицита рыночного спроса следует использовать иной показатель приоритетности заказа. Предприятию следует включать в производственную программу все заказы, имеющие положительную величину маржинального дохода, то есть удовлетворяющие условию (2.9): Рассмотрение положительного маржинального дохода в качестве критерия включения продукции в производственную программу для ситуации дефицита спроса встречается у Н.А.Соломатина [80, с. 103].
Общим элементом рассмотренных критериев является расчёт переменных затрат на единицу продукции каждого вида. Как было отмечено выше, теория ограничений предлагает относить к переменным затратам только прямые материальные затраты, что является неприемлемым в условиях металлургического производства. Такой подход, например, приравнивает стоимость переработки давальческого сырья к маржинальному доходу. Хотя в реальности это не так. Поэтому в качестве переменной части затрат предлагается использовать часть расходов по переделу, а именно затраты по статьям «Топливо технологическое» и «Энергетические затраты», ввиду значительной корреляции данных затрат с объёмами производства. Остальную часть расходов по переделу, а также общехозяйственные и коммерческие расходы в целях настоящего исследования возможно отнести к постоянной части затрат.
В продолжение решения поставленных перед исследованием задач перейдём к рассмотрению методических вопросов формирования оптимальной производственной программы с использованием предложенных показателей. 2.2. Разработка методики оптимизации производственной программы
На рис. 6 схематично представлен алгоритм формирования оптимальной производственной программы, являющийся основой предлагаемой в настоящем исследовании методики. Первым этапом формирования производственной программы является определение рыночной потребности в продукции предприятия. Если осуществляется планирование на период от 1 до 3 лет, то рыночная потребность определяется главным образом на основании данных рыночного прогноза и маркетингового анализа. Если период планирования менее года, то в качестве базы для определения рыночной потребности используется имеющийся портфель заказов на продукцию предприятия.
Программная формализация методики формирования оптимальной производственной программы
Выбор программного обеспечения для реализации предложенной методики (см. п. 2.2) основывается на требованиях, обусловленных спецификой определённой выше информационной системы формирования оптимальной про 66 изводственной программы. Особенности информационной системы и соответствующие требования к программному обеспечению сведены в табл.6.
Анализ программного обеспечения с учётом соответствия перечисленным критериям позволил сделать вывод о необходимости использования средств дизайна и разработки компании Oracle [30], а также СУБД Oracle для представления информационной системы и реализации оптимизационного алгоритма.
Этапы программной реализации алгоритма формирования оптимальной производственной программы представлены на рис. 12.
На начальном этапе информационная система формирования оптимальной производственной программы была описана с помощью программы дизайна Oracle Designer [39] и разработана соответствующая структура базы данных с описанием таблиц, необходимых для хранения нужной информации. Затем были описаны расчётные процедуры предложенного оптимизационного алгоритма. На последнем этапе был сформирован пользовательский интерфейс -экранные формы для отражения входных и выходных данных информационной системы, отчёты для вывода результатов расчётов, а также рабочее меню программы [50].
В соответствии с информационной системой предложенной оптимизационной методики были созданы следующие таблицы:
1.Таблица "Items" (Позиции) - представлена на рис.13 и предназначена для описания материальных позиций (товарной продукции, полуфабрикатов, сырья и т.д.). В качестве основных характеристик отражаются наименование продукции, ГОСТ (ТУ, СТ), марка стали, класс исполнения/покрытия, размер, единица измерения.
Наряду с товарными позициями и полуфабрикатами в таблице предусмотрены планировочные позиции, не существующие в действительности, но применяемые для целей планирования.
2. Таблица «Resorces» (Ресурсы), представленная на рис.14, описывает производственные агрегаты/группы оборудования с отражением:
- наименования;
- цеховой принадлежности;
- количества действующих/установленных единиц оборудования;
- величины номинального/календарного фонда времени;
Кроме перечисленных полей таблица «Ресурсы» содержит специальное поле, предназначенное для ввода информации о минимальной партии одновременно обрабатываемого сырья или полуфабриката. Введение этого поля обусловлено необходимостью учёта специфики металлургического производства, в частности технологических партий доменного и сталеплавильного процесса.
3. Таблица "Bill of material" (Структура продукции) (рис. 15) предназначена для описания дерева материалов товарных позиций и полуфабриката и отражает перечень составляющих компонент (полуфабрикатов, сырья), а также соответствующие расходные коэффициенты. Наряду с основными структурами продукции предусмотрены альтернативные структуры.
4. Таблица "Operations" (Операции) (рис. 16) описывает технологические маршруты производства материальных позиций (items), отражает последовательность выполняемых операций и их длительность в привязке к используемому оборудованию.
5. Таблица "Jobs" (Производственные задания) (рис.17) предназначена для формирования производственных заданий, расчёта потребности в материалах (MRP), мощностях (CRP) и трудовых ресурсах.
Построение информационной системы формирования оптимальной производственной программы ОАО «БМК»...
Рассмотрим этапы создания информационной системы формирования оптимальной производственной программы для ОАО «БМК» в порядке описания подсистем рыночного спроса, производственных ресурсов и оптимизации производственной программы в соответствии с описанными информационными взаимосвязями (см. рис. 9, рис. 10, рис. 11).
Табл. 8 отражает часть данных по рыночной потребности в продукции ОАО «БМК» в декабре 2000 года. Характеристики, представленные столбцами 9 и 10, определяются на основании информации отдела маркетинга о приоритетах принятия заказов в производственную программу, а также с учётом обязательств предприятия по долгосрочным поставкам. Как видно из табл.8, объёмы рыночной потребности по первым двум позициям комплексного заказа 17695П являются фиксированными и не могут быть сокращены в процессе оптимизации. Объём производства проволоки по ТУ 14-173-59-94 марки 20Г2Р в соответствии с тем же заказом может быть сокращён или перенесён на следующий период планирования.
В соответствии с информационной системой формирования производственной программы в базу данных была внесена информация о производственных ресурсах в разрезе соответствующих информационных блоков (таблиц).
1. Таблица «Ресурсы». В ходе анализа было выделено 12 основных цехов и 120 групп технологического оборудования. Блок содержит данные о номинальном фонде времени работы оборудования.
2. Таблица «Структура продукции». Данные блока содержат информацию об используемых в производстве сырье и полуфабрикатах, а также нормативные расходные коэффициенты. Пример описания структуры продукции (дерева материалов) для каната светлого по ГОСТ 3081 d = 11,0 мм представлен на рис.24.
В ходе исследования было составлено дерево материалов для всех видов готовой продукции ОАО «БМК»,
3. Таблица «Технологические маршруты». Данный блок отражает используемую на предприятии последовательность технологических операций и их нормативную длительность в расчёте на 1 тонну полуфабриката или готовой продукции. Пример описания технологического маршрута изготовления каната светлого по ГОСТ 3081 d = 11,0 мм представлен в табл.9.
В ходе исследования были описаны и внесены в базу технологические маршруты производства всех видов продукции ОАО «БМК» с отражением последовательности и длительности основных технологических операций в расчёте на 1 т получаемого полуфабриката или готовой продукции. Данные о длительности технологических операций по цехам сталепроволочного и канатного производств были взяты на основании информации, предоставленной нормировщиками соответствующих цехов предприятия. Данные о последовательности операций были внесены на основании информации, предоставленной технологами соответствующих цехов. Для определения длительности операций по
На первом этапе исследования был рассмотрен сентябрь 2000 года. Анализ загрузки производственных агрегатов за этот период показал, что глобальным «узким местом» ОАО «БМК» в сентябре являлся стан 150 прокатного цеха. Расчёт был подтверждён результатами опроса менеджеров предприятия. Низкая пропускная способность стана 150 была обусловлена незаконченной реконструкцией стана и соответствующей нехваткой доступного времени работы для удовлетворения существовавшего рыночного спроса на продукцию ОАО «БМК». Оптимизация производственной программы за сентябрь 2000 года была проведена в разрезе товарных позиций, то есть показатели маржинального дохода в единицу времени обработки на «узком месте» рассчитывались по видам производимой продукции (1.9). Это обусловлено незначительной долей комплексных заказов в портфеле анализируемого периода. В результате была получена таблица приоритетности позиций товарной продукции ОАО «БМК», фрагмент которой представлен в табл.10. Как видно из табл. 10, разница в значениях показателя маржинального дохода в единицу времени работы стана 150 (столбец 9) между самым выгодным (ранг 1) и самым невыгодным видом продукции (ранг 1070) составляла почти 1000 раз. В результате, например, 63 тонны продукции, имеющей ранг 28 (канат по ГОСТ 16853-88 диаметром 28 мм), давали такой же объём выручки, что и 1350 тонн продукции, занимающей 1069 место (катанка по ГОСТ 30136-9 диаметром 5,5 мм). При этом данные виды продукции занимают несравнимо разные объёмы времени на стане 150: 1,27 часа на выгодную продукцию против 35 часов на невыгодную.
